Шведская компания Saab представила уникальный фюзеляж самолета, созданный по принципу программного управления. Каждый элемент спроектировали с помощью цифровых моделей и искусственного интеллекта, а металлические детали создавались с помощью 3D-печати. В итоге конструкция состоит из 26 компонентов вместо сотен привычных элементов, что делает ее легче и прочнее. Благодаря технологиям можно создавать сложные формы, которые невозможно нарисовать вручную, а конструкция выдерживает сильные нагрузки в полете.
Фюзеляж уже прошел испытания на прочность и готов к первому полету в 2026 году. Для производства не использовались традиционные пресс-формы и крепеж. Saab применяет технологию цифровых двойников, виртуальных моделей самолета, где на компьютере проверяются прочность, аэродинамика и работа всех систем. Благодаря этому инженеры могут быстро корректировать конструкцию, тестировать варианты и оптимизировать систему без долгих чертежей.
Главная особенность — детали формируются по алгоритмам ИИ, учитывающим нагрузки и распределение сил. Вместо прямых ребер жесткости и стандартных каркасов каждая часть повторяет органические траектории нагрузки, что снижает вес и одновременно увеличивает прочность. Внутри конструкции можно сразу встроить проводку, охлаждение, гидравлику и другие системы, что упрощает сборку и уменьшает общий вес самолета.
Сейчас производство стало максимально гибким: завод может мгновенно перенастраиваться под новую цифровую модель. Получается, самолеты создаются практически сразу после проектирования без долгой переделки линий. Saab рассматривает этот подход как будущее военной авиации, где скорость разработки и обновления техники напрямую влияет на оперативные возможности на поле боя.
Металлические порошки сплавов на основе алюминия и титана плавятся лазером и формируются в цельные узлы, а роботы собирают их в готовую конструкцию. Электронные системы самолета интегрируются через модульные блоки, что позволяет обновлять их без полной разборки корпуса. Фюзеляж длиной более 5 м весит на десятки килограммов меньше традиционного, при этом выдерживает эксплуатационные нагрузки и вибрации во время полета.
3D‑печать активно используется в военных и гражданских самолетах. На Gripen E (Saab) создают фюзеляж, крепежные узлы и обшивку из металлических порошков. В F-35 (Lockheed Martin) печатают детали двигателя, топливной системы и сложные элементы для снижения веса и ускорения производства. В гражданской авиации Boeing 787 Dreamliner и Airbus A350/A380 применяют 3D-печатные металлические соединители, панели и элементы систем кондиционирования и гидравлики, что тоже облегчает конструкции и сокращает время сборки.
На NASA X-59 QueSST делают крыльевые элементы и сложные структурные узлы, а на беспилотниках и вертолетах печатают прототипы и мелкие детали. Технология позволяет интегрировать несколько функций в одну деталь, снижать вес и упрощать производство, ускоряя создание как серийных, так и экспериментальных самолетов.
Ранее мы писали о том самая опасная в Европе ракета «гончая» появится у F-35A.