Несмотря на то, что за последние 5 лет использование WMS на складе стало повсеместной практикой, до сих пор существуют компании, которых эта технология обошла стороной.
В отсутствии WMS нет ничего зазорного, особенно если у вас небольшой бизнес, площадь склада не больше 1000 кв. метров, а на самом складе работает до 7-10 человек. Обычно в подобных случаях у сотрудников нет четкой специализации, и суперсила целой команды заключается в универсальности каждого из специалистов. В таких небольших коллективах не стоит ломать слаженность работы внедрением WMS.
Но если у вас хотя бы средняя компания или же она динамично растет (+30% г/г и больше), то довольно скоро вы рискуете столкнуться со множеством проблем (или уже сталкиваетесь, раз читаете эту статью). И вот тут внедрение WMS будет очень кстати.
7–10 человек на складе до 1000 м² справятся и без WMS. Но если команда растёт, а оборот увеличивается на 30%+ в год, без системы не обойтись.
WMS (Warehouse Management System) — это система управления складом. Благодаря вшитым в неё алгоритмам вы можете грамотнее и быстрее управлять товаропотоками на складе и распределять задачи между сотрудниками.
Можно сказать, что это замена человека в части принятия решений. Намного более функциональная и совершенная замена.
Ниже мы рассмотрим 3 актуальные проблемы на складе, с которыми обычно сталкиваются компании, и расскажем, как именно WMS их решает.
Полная версия материала опубликована в Журнале ReIndustry
№1. Дефицит персонала
Не нам вам рассказывать о той сильной нехватке линейного персонала, с которой сейчас сталкиваются все торговые и производственные компании. По данным исследований за 2024 год, у 49% компаний штат укомплектован на 90% и меньше в течение целого года.
Если у вас нет волшебной таблетки против дефицита персонала, тогда вам точно придется искать другие пути решения проблемы. И тут на помощь приходит WMS со своими продвинутыми алгоритмами.
Алгоритмы системы позволяют делать операции параллельными, сокращая время холостого пробега у персонала и техники.
Один из примеров — мультипикинг. Настройка WMS, при которой комплектовщик одновременно собирает несколько заказов, а не обрабатывает каждый по отдельности. Такой подход предполагает, что сотрудник подходит к одной ячейке и сразу отбирает продукцию для нескольких заказов.
Это помогает снизить лишний пробег, минимизировать количество перемещений между зонами и выполнять тот же объем работы с меньшим числом сотрудников. В большинстве случаев даже базовый мультипикинг позволяет сократить состав смены на 15% и более.
Пример посложнее: WMS может автоматически проводить ABCXYZ-анализ. Это математический метод, чтобы классифицировать товары по оборачиваемости и частоте отбора — и на его основе подбирать ячейки размещения.
Система автоматически определяет самые популярные товары (категория AX) и размещает их ближе к зонам отгрузки, а редко запрашиваемые позиции (категория CZ) отправляет на дальние стеллажи.
Кроме того, эта аналитика может работать динамически: например, летом ракетки для бадминтона попадут в категорию внутри группы A и будут под рукой, а зимой система автоматически переместит их в какую-то из категорий группы C.
Усложним вводные еще сильнее?
Например, в разных заказах для магазинов одной розничной сети постоянно наблюдалось значительное пересечение нескольких позиций на отбор. И есть правило, опять же на уровне здравого смысла, что если в двух (а может быть, трех и более заданиях) встречаемость одних и тех же позиций выше 1,5, то логичнее собирать эти заказы не последовательно, а вместе в режиме кластерного отбора, кратно сокращая перепробеги.
В большинстве случаев даже базовый функционал WMS позволяет снизить количество сотрудников в смене на 15% и больше.
Но дело не только в автоматизации процессов. Без системы вы можете лишь поставить задачу «сделать 5 заявок до обеда», а вот отследить и справедливо оценить реальную эффективность каждого сотрудника практически невозможно.
WMS открывает совершенно новые возможности для повышения производительности и мотивации персонала.
На одном из складов крупного интернет-магазина электроники было внедрено настоящее «социалистическое соревнование».
Система ежедневно распределяет фиксированное количество баллов между сотрудниками, учитывая сложность каждой операции. Отбор телевизора из зоны стеллажного хранения и карт флеш-памяти из полочного хранения в мезонине оцениваются по-разному — и это справедливо.
Результаты выводятся на большой экран в режиме реального времени, создавая здоровую конкуренцию: если кто-то снижает темп работы, его баллы автоматически перераспределяются между более активными коллегами.
При росте складских площадей более чем в 1,5 раза штат остался прежним — сотрудники сами нашли способы работать эффективнее. На эффекте низкой базы в самых запущенных случаях (это когда у вас даже на ручнике не внедрен ни один из описанных выше алгоритмов) можно сократить количество сотрудников склада в 2–2,5 раза.
Иными словами, WMS — это достаточно мощный инструмент по борьбе с нехваткой персонала. Но это далеко не все профиты от ее внедрения.
№2. Ошибки при грузообработке
Как выглядят типичные ошибки при грузообработке на складе без WMS: сотрудник пошел искать товар и не вернулся, или вернулся не с тем товаром… А на самом деле нужный товар на складе есть. В складской работе такие ситуации называются вычерками.
Что дальше: во-первых, вы не отгрузили товар, а следовательно, не получили за него деньги. Во-вторых, с каждым таким вычерком контрагент все меньше горит желанием с вами работать.
Сопутствующий негативный эффект — такие товары, обреченные на забвение, занимают место на вашем складе, а вспомнят о них только при следующей инвентаризации (кстати, как часто она у вас проходит?).
Как эту проблему решает WMS?
У каждого SKU есть закрепленный адрес хранения, что позволяет точно определить местоположение товара. При размещении по принципу «одна товарная номенклатура — одна ячейка» сотрудники могут не запоминать внешний вид продукции — система укажет, где именно находится нужный товар.
Однако в условиях недостатка ячеек отбора многие компании принимают решение о допустимости совместного хранения в одной складской ячейке различных позиций либо различных партий одной позиции. И в этой ситуации риск ошибки возрастает многократно.
У одного из наших клиентов была именно такая проблема. Что мы сделали: настроили в системе правила совместимости, которые автоматически запрещают хранить по одному адресу похожие товары одного уровня классификатора. Результат превзошел ожидания: точность отбора выросла до 100%, а скорость — в 25 раз! Согласитесь, когда рядом лежат визуально легкоразличимые товары, сложно ошибиться.
Вроде несложная вещь, не претендующая на исключительное ноу-хау, но в данном случае обязательность применения алгоритмов, заложенных в WMS — это оберег от негативной репутации для вашей компании и от регулярных разборок по телефону с заказчиком.