Ограничения функционала межцехового планирования в 1С ERP: В чем слабость метода «прижатия вправо» для этапов без ВРЦ?

Вопрос пользователя: «Система автоматически прижимает этапы без ВРЦ вправо, чтобы снизить НЗП. Всегда ли это правильно? Может ли это создавать проблемы?»

Суть проблемы
Логика «прижатия вправо» (Just-In-Time) для нефункциональных операций (сборка, контроль, упаковка) хороша в теории: она минимизирует время нахождения полуфабрикатов в ожидании. Однако она основана на идеальном предположении, что предыдущие и последующие этапы выполнятся точно в срок. В реальности, где возможны сбои, болезнь рабочего, мелкий брак, такое жесткое планирование создает риски срыва сроков из-за отсутствия буфера времени.

Что говорит документация 1С ERP?
В руководстве описаны четкие правила прижатия:

• Этап без ВРЦ прижимается вправо к следующему этапу с ВРЦ.
• Если после него нет этапа с ВРЦ, он прижимается влево к предыдущему.
• Цель — сокращение НЗП.

Какие проблемы это создает:

1. Нулевая устойчивость к сбоям: Если этап с ВРЦ (например, покраска) задержался на час, то прижатый вплотную к нему этап без ВРЦ (например, упаковка) автоматически тоже сдвинется на час. Не остается буфера на исправление мелких проблем. Любая задержка мгновенно передается по цепочке.
2. Создание «ловушек»: Несколько последовательных этапов без ВРЦ будут прижаты в один плотный блок в конце. Если в этом блоке одна операция задержится, она «прихватит» с собой все последующие, которые, возможно, могли быть выполнены параллельно или с небольшим сдвигом.
3. Игнорирование логистики: Этап без ВРЦ может быть физически привязан к другому цеху или складу. Его прижатие вправо может означать нерациональные перемещения полуфабрикатов туда-сюда, что сводит на нет экономию от снижения НЗП.

Решение и рекомендации

• Внедряйте буферы осознанно: Не стоит слепо полагаться на автоматическое прижатие. Для критически важных путей или этапов с рисками сбоев добавляйте в техпроцесс этапы-буферы с нормативной длительностью (те самые «этапы УББВ»). Система будет считать их этапами без ВРЦ, но они создадут запас времени.
• Ручная корректировка графика: После автоматического планирования анализируйте критические цепочки и вручную добавляйте небольшие временные зазоры между этапами, где это необходимо для устойчивости.
• Анализ чувствительности: Используйте функцию «Модель» для оценки, насколько график чувствителен к задержкам на конкретных этапах без ВРЦ.

Итог простыми словами
Представьте, что вы планируете поезд на вокзал.

• Логика 1С ERP (прижатие вправо): Вы выходите из дома ровно за столько времени, чтобы успеть на поезд без единой минуты простоя на вокзале. Такси едет 30 минут, вы выходите за 35 минут до отправления (5 минут — на одевание).
• Проблема: Если лифт сломался (сбой на предыдущем этапе), или попали в пробку (проблема на текущем этапе), вы точно опоздаете на поезд. У вас нет запаса времени (буфера).
• Решение: Запланировать буфер — выйти из дома на 15 минут раньше. Эти 15 минут — это ваш «этап без ВРЦ» (ожидание на вокзале), но он сознательно встроен для устойчивости плана.

Типичные сценарии использования с учетом ограничения:

• Сценарий 1: Сборка перед отгрузкой. Этапы: «Покраска (ВРЦ)» -> «Контроль ОТК (без ВРЦ)» -> «Упаковка (без ВРЦ)» -> «Отгрузка». Система прижмет контроль и упаковку вплотную к отгрузке. Если контроль выявит мелкий дефект, требующий 20 минут на исправление, упаковка и отгрузка сорвутся. Решение: добавить после контроля буфер «Исправление мелкого брака» длительностью 30 минут или увеличить нормативную длительность контроля.
• Сценарий 2: Межцеховое перемещение. Деталь изготавливается в цеху А (этап с ВРЦ), потом проходит контроль в цеху Б (без ВРЦ), потом поступает в цех В на сборку (ВРЦ). Система прижмет контроль в цеху Б к самой последней секунде перед сборкой. Если транспорт между цехами задержится, сборка встанет. Решение: добавить этап «Транспортировка в цех В» с нормативной длительностью или увеличить длительность этапа контроля, включив в нее логистическое время.