Вопрос пользователя: «В документации есть пример с печью: для выпечки 15 изделий занимается 1.5 часа доступности. Но ведь это усреднение! Как это работает на практике и насколько точен такой расчет?»
Суть проблемы
Для ресурсов, имеющих не только временную, но и емкостную характеристику (печи, гальванические ванны, термокамеры, покрасочные камеры), 1С ERP использует упрощенную модель планирования. Она переводит «двумерную» доступность (время × емкость) в «одномерную» (условное время). Это неизбежно приводит к погрешностям, которые могут влиять на точность графика, особенно при высокой загрузке и небольших интервалах планирования.
Что говорит документация 1С ERP?
В руководстве прямо указано: «Такой способ планирования может иметь погрешность, которая тем меньше, чем больше интервал планирования по отношению к длительности этапа».
Как это работает (на примере печи):
- Ресурс имеет параметр «максимальная загрузка» (например, 10 кг).
- Для операции задается норма времени на единицу продукции (1 кг = 1 час).
- Система вычисляет требуемую емкость для этапа: 15 кг * 1 час/кг = 15 «килограмм-часов».
- Доступность ресурса в интервале: 8 часов * 10 кг = 80 «килограмм-часов».
- Для размещения этапа система «занимает» доступность: 15 кг-ч / 10 кг = 1.5 часа условного времени из 8 доступных.
В чем главная проблема (погрешность):
Система не планирует конкретные «слоты» внутри интервала. Она просто резервирует часть общей емкости. На практике это может привести к коллизиям:
- В начале интервала можно загрузить 10 кг на 1 час, а оставшиеся 5 кг некуда деть, так как следующая «партия» в печи уже заняла оставшуюся емкость. Фактически разместить 15 кг за 1.5 часа может оказаться невозможно без сдвига других этапов.
- Погрешность максимальна, когда длительность этапа сравнима с интервалом планирования. Если интервал — 1 день (24 часа), а этапы для печи — 2-3 часа, то усреднение работает хорошо. Если интервал — 1 час, а этапы — 50 минут, планирование становится очень грубым.
Решение и рекомендации
- Увеличивайте интервал планирования для подразделений с емкостными ресурсами. Это главный способ снизить погрешность.
- Контролируйте загрузку вручную. Не стоит полагаться на такой график как на детальный почасовой план для печи. Используйте его для общей картины, а детальное расписание внутри смены составляйте мастером цеха.
- Рассмотрите альтернативы. В некоторых случаях емкостный ресурс можно представить как несколько виртуальных «единиц оборудования» с меньшей емкостью для более привычного планирования.
Итог простыми словами
Это как планировать загрузку грузовика для переезда, зная только общий объем кузова и общее время работы.
- Система 1С ERP: У вас есть грузовик 20 м³, он работает 8 часов. Вам нужно перевезти 15 м³ хлама. Система говорит: «Занято 15/20 = 75% его доступности, это 6 часов из 8». Она не строит маршрут и не смотрит, как эти 15 м³ будут упакованы в кузов за одну или несколько поездок.
- Погрешность: На деле может оказаться, что 15 м³ — это 2 полные поездки по 2 часа каждая + время на погрузку/разгрузку, итого 5 часов. Или это 1 поездка, если все упаковать идеально. Система же просто «забронировала» 6 часов, и это может быть как точным попаданием, так и промахом.
Типичные сценарии использования с учетом ограничения:
- Сценарий 1: Планирование загрузки гальванической линии. Линия (ванна) имеет объем 5 м³. Партия деталей занимает 1 м³ и обрабатывается 4 часа. Система для партии в 3 м³ займет (3 м³ * 4 ч) / 5 м³ = 2.4 часа доступности. Но фактически эти 3 м³ могут занимать линию 12 часов (если грузить по 1 м³ последовательно) или всего 4 часа (если все поместятся одновременно). График будет лишь приблизительным.
- Сценарий 2: Работа сушильной камеры. Камера вмещает 10 паллет. Сушка длится 24 часа. Планирование этапа на 15 паллет займет 1.5 условных дня. Фактически это будут 2 цикла: первый — 10 паллет (1 день), второй — 5 паллет (1 день). Но график покажет непрерывную занятость 1.5 дня, что не соответствует реальному пульсирующему процессу.