Полиуретановые ЛКМ — это не просто красивое покрытие, это полноценная система с заданной реактивностью, временем жизни и чувствительностью к мельчайшим деталям. Здесь каждое действие запускает следующий процесс, и ошибка на старте может обнулить результат на финише. Если вы хотите стабильный результат без сюрпризов в сушке или адгезии — этот пост для вас!
🧪 Полиуретан — двухкомпонентная система, и вся магия начинается с подготовки компонентов.
Основа полиуретановой системы (компонент А) перед смешиванием должна быть идеально однородной. Ни один осадок на дне банки не останется незамеченным на готовой поверхности.
Перемешивать основу, в идеале, на гироскопическом миксере: он перемешивает без пузырей и не перегревает состав. Если работаете вручную — берите погружной миксер, но никак не палку из подсобки. В противном случае на дне осядет не только пигмент, но и результат вашей работы.
Компонент B (отвердитель) и разбавитель проверяем визуально: никаких хлопьев, помутнений и желтизны. Это не вино — мутность тут сигнал брака, не романтики.
⚖️ Смешиваем по пропорции, указанной в TDS.
Нужное количество отвердителя может меняться для разведения по весу и объему (все зависит от плотности основного материала). Для смешивания компонентов по весу берём весы, а по объему — специальные мерные стаканы.
Строго следуем инструкции. Перелить отвердитель — получим хрупкость. Не долить — не будет полимеризации. И забудьте про «на глазок».
После смешивания — дайте составу постоять 5-10 минут. Этого требует не суеверие, а химия: воздух выйдет, компоненты стабилизируются.
⏳ Смесь живёт не вечно.
Жизнеспособность готовой смеси — не просто цифра, это граница между стабильной работой и химическим распадом. После этого времени состав начинает густеть, ложится хуже, изменяется блеск и прочность. На глаз это не всегда заметно, но дефект обязательно проявится — если не завтра, то через пару недель эксплуатации.
Все продукты FORZE отличаются высокой жизнеспособностью!
🌫️ Перед тем как залить смесь в оборудование, её обязательно фильтруют.
Бумажный фильтр-воронка — стандартная практика. Размер пор — 125-190 мкм.
Пыль, кусочки загустевшего лака, микроскопические волокна — всё это потенциальные источники брака, шагрени, мусора в покрытии.
🪜 Дальше — сам объект.
Поверхность должна быть чистой, сухой, отшлифованной, обеспыленной. Жир, воск, остатки старых покрытий — враги адгезии (читайте наш пост «Что такое адгезия?»). Всё это удаляется заранее. Стандартный выбор абразива — от P180 до P240, в зависимости от системы.
🧑🎨 Способ нанесения подбирается исходя из конфигурации объекта и рекомендаций в техкарте.
Пневматика, HVLP, безвоздушное нанесение или литьё — каждый метод требует своего давления, диаметра сопла, вязкости. Последняя — критически важна; контроль — вискозиметром или лабораторным шпателем. Толщина мокрого слоя — тоже под контролем; это можно измерять по массе или толщиномером-гребёнкой. Меньше интуиции, больше цифр (маркетологи FORZE подтверждают).
🔥 Сушка бывает естественной и форсированной.
И если в первом случае достаточно соблюдать t и влажность, то во втором — чётко контролировать все параметры. Иначе отверждение пойдёт не в ту сторону, и вся система будет уязвима.
⚙️ Шлифовка — деликатная операция.
Убираем шагрень, выравниваем, готовим под финиш. Не перегреваем, не давим — шлифовка должна быть контролируемой. После — обеспыливание. И только теперь — следующий слой или финишное покрытие.
✔️ Финальная сушка — это кульминация всей системы.
Только после неё изделие готово к упаковке и транспортировке. Не торопитесь. Даже если «на отлип» уже прошло, внутри полимеризация может не завершиться. Это проявится позже — в виде потёртостей, царапин, снижения прочности.
⚙️ Полиуретан — это система. Здесь нет мелочей.
И если соблюдать каждый шаг — от дозировки до пробного выкраса — результат будет не просто красивым, а стабильным, прогнозируемым и долговечным.
Все параметры, которые мы упомянули выше, вы найдёте в TDS к каждому продукту.
🇷🇺 А если вы работаете с FORZE — у вас всегда есть прямой контакт с технологом.