Качество фанеры закладывается задолго до того, как готовый лист сходит с пресса. Оно формируется на каждом этапе производства «Свезы» — от приемки древесины до упаковки. На наших комбинатах действует единая система менеджмента качества ISO 9001, которая охватывает весь технологический цикл и подтверждается ежегодными аудитами.
Четыре ступени контроля
В основе — четырехступенчатая система контроля.
- Первый уровень: каждый работник контролирует параметры своей операции в соответствии с технологической документацией.
- Второй: мастер проверяет работу бригады по тем же чек-листам.
- Третий: проверки со стороны технологов и менеджеров качества.
- Четвертый: внутренние аудиты по качеству. Раз в полгода проходят перекрестные аудиты: производства проверяют специалисты других комбинатов и центрального офиса.
На каждом этапе есть свои контрольные точки и параметры, которые важны для получения качественной готовой продукции.
Входной контроль: с чего начинается качество
Первый этап — входной контроль древесины. Каждая партия проходит выборочную проверку («точковку»): специалисты оценивают, соответствует ли материал заданным параметрам. Если процент дефектов превышает допустимый, сырье возвращается поставщику.
Производство шпона: автоматика и человек
На стадии лущения и сушки работают автоматизированные системы. Влагомеры в режиме реального времени контролируют каждый лист шпона, регулируя параметры сушки. Если влажность выходит за допустимые пределы, система автоматически корректирует температуру и скорость прохождения материала.
На сортировке шпона умные сканеры сочетаются с ручной обработкой. Древесина неоднородна, не бывает двух одинаковых листов шпона. К тому же у нас действует сложная система допусков для разных сортов: 15 СТО и 54 спецификации на отдельные продукты, не считая спецпараметров по индивидуальным заказам клиентов. Опытные сортировщицы умеют различать мельчайшие нюансы. Обучение машины такому количеству тонкостей — это процесс, который проходит длительную настройку.
Контроль прочности шпона на производстве выполняется не менее двух раз за смену. Параллельно в лабораторию один раз в день поступают образцы для проверки прочности. Это сличительный контроль: производственные данные сверяются с лабораторными, подтверждая правильность настройки оборудования.
Склейка и прессование: критические параметры
Качество клеевого соединения определяет прочность готовой фанеры. Поэтому контроль начинается с входной проверки смолы в лаборатории: на вязкость, сухой остаток и другие технологические параметры. Цистерну смолы не начнут разгружать, пока не получено положительное заключение.
Затем проверяется клеевая смесь: каждый час клеевары замеряют параметры жизнеспособности клея. Кроме того, контролируют параметры нанесения — количество клея на квадратный метр шпона.
Для каждой толщины и типа фанеры существует свой режим прессования — «рецепт», учитывающий температуру, время и давление. Датчики на прессах непрерывно контролируют эти параметры и если фиксируют хоть одно отклонение, лист автоматически маркируется краской. Такая фанера отправляется в «красный угол» — изолированную зону для дополнительной проверки.
Лаборатория проводит испытания, и только после получения заключения принимается решение о дальнейшем использовании. Например, такие листы могут получить понижение сортности.
Испытательная лаборатория: точность и строгость
Лаборатория проводит десятки видов испытаний: прочность при изгибе и скалывании, модуль упругости, влажность, плотность, растяжение параллельно и перпендикулярно волокнам. Для ламинированной фанеры дополнительно проверяют водопоглощение, устойчивость покрытия к щелочи и пару, рипплинг, истираемость в Табер-тесте.
Даже подготовка образцов для тестов строго регламентирована. Распиловщики знают, из какой части листа и какого размера фрагмент нужно взять. А лаборатория, принимая образцы, проверяет правильность их раскроя: толщину, длину и ширину, размер и глубину пропилов.
Для разных испытаний применяются разнообразные методы: выдержка в климатической камере до стабилизации массы (от 3 до 7 суток), кипячение от 1 до 72 часов, циклическое кипячение с промежуточной сушкой. Все оборудование — от испытательных машин до рулеток — ежегодно проходит метрологическую поверку.
Особое внимание уделяется контролю формальдегида. Газоанализатор выделяет пары из образца, система охлаждения конденсирует их, а спектрофотометр определяет концентрацию. Продукция «Свезы» соответствует жесткому стандарту E0.5 с ультранизким содержанием формальдегида и отвечает самым строгим международным нормам. Это подтверждается ежегодными проверками в аккредитованных лабораториях и аудитах.
Финальная проверка и упаковка
Раскрой листов выполняют автоматические станки. Однако перед упаковкой оператор проверяет каждую пачку, сверяет с паспортом толщину и геометрию листов — и только после этого печатает этикетку и запускает процесс упаковки. Он может быть ручным, автоматическим или смешанным: у нас существует 42 типа упаковки под разные требования клиентов.
По запросу покупатель может получить паспорт качества, сертификаты соответствия и санитарно-эпидемиологическое заключение — документы, подтверждающие, что продукция прошла все этапы контроля и испытаний.
Каждый лист под брендом SVEZA проходит десятки проверок, прежде чем попасть к клиенту. Именно поэтому наша фанера остается стабильной по свойствам, безопасной и предсказуемой в работе — вне зависимости от объема производства и назначения.