Друзья, здравствуйте!
Три наиболее часто используемые практики:
1. Улучшение бизнес-процессов / внедрение бережливых практик (Lean).
По опросам и публичным проектам компании активно внедряли оптимизацию процессов — реинжиниринг, 5S, поточные линии и другие элементы бережливого производства. Это один из самых частых подходов, применявшийся и в государственных инициативах. Даже госпрограмма есть.
2. Обучение персонала и повышение квалификации.
Многие компании вкладывались в внутренние и внешние тренинги — от навыков операторов до менеджерских программ. Обучение часто называют «первой реакцией» на проблему с производительностью.
3. Автоматизация и цифровизация (IT, системы учёта, Industry 4.0).
Внедрение MES/SCADA, учёта простоев, автоматизации планирования и аналитики — ещё одна массовая практика. Компании пытаются «делать цифру», чтобы быстрее выявлять узкие места.
Что на деле чаще не получается (и почему):
• Поверхностное внедрение Lean (папки с регламентами, «чек-листы для галочки») не даёт эффекта, если не меняется система управления и культура.
Простые стандартные и временные мероприятия не заменяют системной диагностики и последовательности работ.
• Тренинги без привязки к бизнес-целям — сотрудники «обучены», но никто не измерил, как изменилось время на операцию, брак или OEE. Обучение превращается в приятное мероприятие, но не в инструмент роста.
• Цифровизация без процессов и данных — внедрили ПО, но собирают нерелевантные или неполные данные; либо руководители не умеют извлекать из них управленческие решения.
Технологии дают эффект только в связке с правильно организованными процессами и верными метриками.
Что говорят эксперты — и что действительно нужно делать.
Эксперты, да и практический опыт сходятся в одном: для устойчивого роста производительности одной «волшебной» инициативы не достаточно.
Необходима системная работа по трём направлениям одновременно:
1. Диагностика — карта реальных потерь.
Прежде чем внедрять тренинги или покупать софт — проверьте, где теряется время и деньги: путь заказа, простои, причины дефектов, коммуникации между отделами. Хорошая диагностика даёт приоритеты и последовательность изменений. (см. исследования по Lean + цифровизации).
2. Синхронизация: процессы + учёт данных + управление.
Нужна связка: стабильный процесс (стандарты), автоматизированный/проверяемый сбор данных (OEE, простои, брак) и система принятия решений (KPI, регулярные разборы, ответственность).
Без связки один из элементов нивелирует эффект остальных.
3. Фокус на управлении, а не на событиях.
Эксперты и международные организации отмечают: качество менеджмента и способность руководства внедрять и поддерживать изменения — ключевой фактор роста производительности. Это про роль топ-менеджмента, прозрачность целей и последовательность действий.
4. Малые пилоты — быстрые победы и масштабирование.
Делайте короткие пилоты по узким участкам: измерили — исправили — измерили эффект в рублях/процентах — масштабировали.
Это снижает риск больших инвестиций «вслепую». (подтверждается практикой национальных проектов и кейсами крупных предприятий).
5. Измеряемый результат как обязательное условие обучения и цифровизации.
Любой тренинг или IT-проект должен иметь заранее прописанные KPI и методику измерения ROI: сколько часов вернём, сколько снизим брака, сколько добавим выпуска. Без этого — деньги на активность, а не на эффективность.
Выводы (предварительные и ненаучные):
За последние 5 лет российские компании чаще всего пробовали проводить улучшения за счет участия в проектах повышения производительности труда (ФЦК и РЦК), а также обучение и цифровизацию/автоматизацию.
Но само по себе ни одно из этих действий не даёт устойчивый результат: нужен порядок — диагностировать, измерять, управлять и масштабировать.
Например, как в моей авторской модели "Production Booster".
Запишитесь на онлайн встречу и получите методичку по организации и проведению пилотного проекта повышения производительности труда или чек-лист оценки производительности компании.
