Что такое DDMRP?
DDMRP (Demand Driven Material Requirements Planning) — это современная методология планирования и управления запасами и производством, разработанная как ответ на недостатки традиционных систем MRP/MRP II в условиях нестабильной и сложной среды.
Ключевая философия: Переход от "толкающей" системы (push), основанной на ненадежных прогнозах, к "гибридной тянуще-толкающей" системе (pull-push), которая буферизует критические точки цепи поставок и реагирует на реальный спрос.
Пять компонентов методологии DDMRP
Методология состоит из пяти последовательных и взаимосвязанных компонентов.
Компонент 1: Стратегическое размещение запасов (Positioning)
Цель: Определить, где в цепи создания ценности должны находиться буферы запасов, чтобы быть максимально эффективными.
Не весь запас нужно буферизовать. Критические точки определяются по трем критериям:
- Уязвимость цепочки поставок (Lead Time):
Длинное время выполнения заказа: Чем дольше ждать пополнения, тем выше риск возникновения дефицита.
Волатильность времени выполнения заказа: Если сроки постоянно "плавают", необходим буфер для его компенсации. - Критичность спроса (Demand Volatility):
Точки, где спрос сильно колеблется и его сложно предсказать. - Критичность материала (Market Leverage):
Позиции, дефицит которых остановит сборку конечного продукта или нанесет значительный ущерб бизнесу.
Результат: Создается карта стратегических запасов (Decoupling Points) — точек, где накапливается запас, чтобы развязать зависимость между предыдущими и последующими операциями.
Пример: Компания производит велосипеды. Рама поставляется из Азии за 8 недель (длинный и нестабильный срок), а спрос на популярные модели сильно колеблется. Рама является идеальным кандидатом на создание стратегического буфера. Запас рам в нашем складе "развязывает" зависимость сборочного цеха (который работает быстро) от долгой и ненадежной поставки.
Компонент 2: Стратегическое профилирование запасов (Buffering)
Цель: Определить, сколько запаса должно быть в каждом буфере.
Буфер — это не просто одна цифра "максимального запаса". Он разделен на три зоны, визуализируемые цветами:
- Красная Зона (Red Zone): Запас для защиты от сбоев в поставках (риски, задержки). Это основа стабильности.
- Желтая Зона (Yellow Zone): Запас для покрытия спроса в течение нормального времени выполнения заказа. Это основа для пополнения.
- Зеленая Зона (Green Zone): Запас для защиты от всплесков спроса (больше, чем ожидалось).
Формулы для расчета буфера:
- Верхний предел буфера (Top of Green - ToG): Общий максимальный запас.
ToG = ADU * (LT + RLT) - Красная Зона (Red Zone):
Red = ADU * RLT (чаще всего) - Желтая Зона (Yellow Zone):
Yellow = ADU * LT - Зеленая Зона (Green Zone):
Green = ToG - (Red + Yellow)
Где:
- ADU (Average Daily Usage): Среднедневное использование. Рассчитывается на основе исторических данных и/или прогнозов.
- LT (Lead Time): Время выполнения заказа на пополнение этого буфера.
- RLT (Replenishment Lead Time): Время, защищенное Красной Зоной. Обычно это время выполнения заказа от поставщика или время производства предыдущего этапа.
Пример для нашей рамы велосипеда:
ADU: Мы продаем в среднем 10 велосипедов в день, значит, используем 10 рам в день.
LT: Время заказа и доставки рам от поставщика = 40 дней.
RLT: Мы решили, что Красная Зона должна покрывать 20 дней рисков (например, задержки производства у поставщика, проблемы с логистикой).Расчет:
Red Zone = 10 ед./день * 20 дней = 200 рам
Yellow Zone = 10 ед./день * 40 дней = 400 рам
ToG = 10 ед./день * (40 дней + 20 дней) = 600 рам
Green Zone = 600 - (200 + 400) = 0 рам (в данном примере зеленая зона не используется, что часто бывает для сырья).Итог: Когда запас опускается ниже 400 рам (верхняя граница Красной Зоны), мы должны сделать заказ на пополнение до уровня 600 рам (ToG).
Компонент 3: Динамическое пополнение запасов (Demand Driven Planning)
Цель: Определить, когда и сколько заказывать, основываясь на текущем уровне запаса и реальном потреблении.
Это "мозг" системы, который работает по простым правилам:
- Когда заказывать? Когда текущий доступный запас опускается ниже верхней границы Красной Зоны (эта точка называется "Точка заказа" - Order Point).
- Сколько заказывать? До уровня Верхнего Предела Буфера (ToG).
Формула для расчета размера заказа:
Размер заказа = ToG - (Доступный запас + Заказы в пути)
Ключевое отличие от MRP: Решение принимается не на основе прогноза на далекую перспективу, а на основе текущего, реального состояния буфера. Это делает систему адаптивной и устойчивой к "шумам" спроса.
Пример (продолжение):
ToG = 600 рам
Точка заказа = 400 рам (верхняя граница Красной Зоны)
Текущая ситуация: На складе 350 рам. Заказов в пути нет.
Анализ: 350 < 400. Пора заказывать!
Расчет заказа: 600 - (350 + 0) = 250 рам.Мы размещаем заказ на 250 рам.
Компонент 4: Видимое и совместное исполнение (Visible & Collaborative Execution)
Цель: Обеспечить приоритизацию и управление выполнением заказов на основе состояния буферов.
Буферы имеют цветовую индикацию, которая мгновенно показывает статус и помогает принимать операционные решения:
- Зеленый: Запас в Желтой или Зеленой зоне. Все в порядке, никаких срочных действий не требуется.
- Желтый: Запас вошел в Красную зону. Пора задуматься, заказ должен быть уже размещен. Необходимо следить за выполнением.
- Красный: Запас ниже определенного порога в Красной зоне (например, 50% от Red Zone). КРИТИЧЕСКИЙ СИТУАЦИЯ! Требуются немедленные действия: звонок поставщику, ускорение поставки, поиск альтернатив.
Эта видимость позволяет командам (закупки, производство, логистика) фокусироваться на самых проблемных точках, а не тратить время на то, что и так работает хорошо.
Компонент 5: Управление результативностью и адаптация (DRP - Driven Performance)
Цель: Мониторинг и постоянное улучшение системы через анализ ключевых показателей эффективности (KPI).
Основные метрики DDMRP:
- Уровень доступности (Availability): % времени, когда позиция была в наличии. Должен стремиться к 100%.
- Объем запасов (Inventory): Средний уровень запасов в денежном выражении.
- Оборачиваемость запасов (Inventory Turns): Сколько раз за период запас был продан и пополнен.
- Адаптивность: Насколько быстро и эффективно система реагирует на изменения спроса или предложения.
На основе этих данных буферы периодически пересматриваются и адаптируются (ADU, LT, RLT), чтобы оставаться актуальными в меняющихся условиях.
Итоговый пример работы DDMRP на потоке
Продукт: Смартфон.
Критическая позиция: Процессор (долгий срок поставки, критичен для сборки).
- Позиционирование: Буфер процессоров создается на складе готовой продукции сборщика.
- Профилирование:
ADU = 1000 шт./день
LT = 15 дней
RLT = 10 дней
ToG = 1000 * (15+10) = 25 000 шт.
Order Point (верх Red) = 1000 * 10 = 10 000 шт. - Планирование и исполнение:
День 1: Запас = 20 000 шт. (Зеленый). Заказ не требуется.
День 20: Из-за высокого спроса запас упал до 9 500 шт. (Красный). Система генерирует заказ.
Расчет заказа: 25 000 - 9 500 = 15 500 шт. Заказ отправлен поставщику.
День 35: Запас продолжает падать. Уровень = 2 000 шт. (Ярко-Красный). Менеджер по закупкам звонит поставщику, чтобы уточнить статус и ускорить отгрузку.
День 40: Поставка 15 500 шт. прибывает. Запас пополняется до ~17 500 шт. и продолжает потребляться.
Резюме: Преимущества DDMRP
- Повышение доступности: Снижение дефицита до 90%.
- Снижение общих запасов: На 30-50% по сравнению с традиционными системами.
- Устойчивость к сбоям: Цепь поставок становится гибкой и устойчивой.
- Простота и наглядность: Цветовая сигнализация упрощает управление.
- Фокус на важном: Команда концентрируется на критических точках, а не на всем сразу.
DDMRP — это не просто программное обеспечение, это принципиально новая логистическая философия, которая делает управление цепями поставок более человеко-ориентированным и адаптивным.
