Клиент: Крупное машиностроительное предприятие оборонно-промышленного комплекса (г. Санкт-Петербург) с полным циклом разработки и производства.
Тип предприятия: Наукоемкое производство сложных, уникальных изделий с длительным циклом (от 6 месяцев до 3 лет) по принципу «проектного заказа».
Особенность проекта: Задача выходила далеко за рамки типового функционала систем учета и требовала глубокой проработки логики учета конструкторских изменений.
Проблема: Невозможность отследить реальный состав изделия из-за постоянных конструкторских доработок
Предприятие производит уникальные образцы техники (крупногабаритные установки спецназначения). Каждое изделие по сути является штучным, опытным образцом, который дорабатывается «на ходу». Это порождало критические сложности:
- «Живая» конструкторская документация: В процессе сборки постоянно возникала нехватка конкретных комплектующих (микросхем, крепежа и т.д.). Конструкторы оперативно вносили изменения, заменяя детали на аналоги. Итоговый состав изделия сильно отличался от первоначального плана.
- Отсутствие прозрачности фактического состава: Не было механизма, чтобы зафиксировать, из чего реально собрано изделие. Это делало невозможным точный план-фактный анализ и создавало проблемы для клиента, требующего прослеживаемости каждой детали.
- Недостаточно точное калькулирование себестоимости: Плановая стоимость формировалась по исходной спецификации, а фактические затраты включали брак, работы КБ и дорогостоящие замены. Не понимая реальной себестоимости, предприятие могло не корректно формировать бюджет на следующие аналогичные заказы.
- Проблемы сервиса и гарантии: Изделия с одним названием, но разными серийными номерами, имели разные «начинки». Для гарантийного и постгарантийного обслуживания было критически важно знать точную конфигурацию каждого экземпляра.
Запрос клиента: Разработать механизм обратного разузлования — сборки фактической спецификации готового изделия на основе реально списанных на его производство материалов и комплектующих, с возможностью сравнения с плановой, и использования этой информации для калькуляции и новых проектов.
Решение: Разработка механизма учета и фиксации «фактической сборки»
Мы создали в системе 1С:ERP нестандартный функционал, который решал задачу в несколько этапов:
- Фиксация всех операций. Система фиксирует не только списание материалов по изначальной спецификации, но и все дополнительные списания, замены на аналоги, брак, связанный с опытными работами.
- Автоматическое формирование Фактической Спецификации (ФС). После завершения сборки система «сворачивает» всю информацию по серийному номеру готового изделия и формирует новый документ — Фактическую Спецификацию. Это точный «рецепт» готового изделия, учитывающий все замены и доработки.
- План-фактный анализ. Система может сравнивать исходную (плановую) и фактическую спецификации, наглядно показывая все отклонения по номенклатуре и количеству.
- Расчет реальной себестоимости. На основе ФС автоматически рассчитывается фактическая себестоимость изделия, включающая все понесенные материальные затраты. Эта цифра становится основой для коммерческих расчетов по следующим контрактам.
- База знаний для новых проектов. Фактическая спецификация предыдущего изделия может быть взята за основу для планирования производства следующего, что повышает точность и снижает риски.
«До» и «После»:
До: Отсутствие необходимых данных в системе, несоответствие документации реальному составу изделия, сложности с отчетностью для госзаказчика и гарантийным обслуживанием.
После: Полная прозрачность состава каждого изделия, точные данные о себестоимости, основа для принятия верных управленческих и коммерческих решений, точное планирование гарантийного обслуживания каждого изделия, соответствие строгим требованиям госконтрактов.
Результаты:
- Прозрачность для заказчика: Обеспечена 100% прослеживаемость деталей в соответствии с требованиями гособоронзаказа.
- Точное калькулирование: Фактическая себестоимость стала основой для формирования цен на последующие контракты, что повысило рентабельность.
- Эффективное сервисное обслуживание: Сервисные инженеры точно знают конфигурацию каждого изделия по серийному номеру, что ускоряет и удешевляет ремонт.
- Снижение рисков: Последующие проекты запускаются на основе реального, а не теоретического опыта, что минимизирует ошибки планирования закупок и производства.
Для кого актуально это решение?
Данный кейс является эталонным для предприятий, которые работают по модели «проектного заказа» и имеют собственный конструкторский процесс:
- Машиностроительные заводы (производство станков, турбин, спецтехники).
- Оборонно-промышленный комплекс.
- Производители сложного несерийного оборудования (упаковочного, пищевого, химического).
- Крупные компании из других отраслей с глубокой кастомизацией (например, производители спецодежды, мебели на заказ), где каждый заказ уникален и требует точного учета реальных затрат.
Почему это важно:
В условиях, когда производство становится гибким, а изделия — уникальными, стандартные системы учета не успевают за реальностью. Наше решение позволяет зафиксировать эту реальность, превратив данные о фактическом производстве из хаотичной информации в структурированный актив для принятия стратегических решений.
Свяжитесь с нами для бесплатной консультации и получите план автоматизации под ваши задачи!
IT- Центр Рыбасов: Ваш навигатор в автоматизации бизнеса на базе 1С
18 лет опыта. Более 3000 внедрений. Решаем задачи любой сложности — от учета до комплексной digital-трансформации.
Контакты:
– Телефон: +7 (863) 220-32-01
– Email: sales@it-cr.ru