Сегодня многие производственные предприятия сталкиваются с одинаковой проблемой: где эффективнее обучать инженеров работе на станках с ЧПУ?
На первый взгляд, логично учить персонал прямо на месте — станки есть, коллеги помогут, а значит, предприятие экономит. Но на практике всё оказывается не так просто.
Разберем оба варианта — с цифрами, примерами и реальными рисками.
Вариант 1. Обучение на предприятии
Многие руководители выбирают этот путь: "зачем платить стороннему центру, если инженер может освоиться прямо у нас?". Но вот какие скрытые расходы здесь возникают:
1. Простой станка
Станок, который должен приносить прибыль, превращается в «учебное пособие».
- Допустим, час работы ЧПУ приносит предприятию около 3 000 ₽ чистой выручки.
- Если инженер учится хотя бы 2 недели (80 часов), потери составляют 240 000 ₽.
И это ещё без учёта того, что план производства в эти дни может сдвинуться.
2. Ошибки и брак
Новичок редко сразу работает безупречно. Ошибки настраиваются дорого:
- Заготовка из алюминия или стали — от 5 000 ₽ до 20 000 ₽.
- Испорченные детали за месяц обучения могут обойтись предприятию в 50 000–100 000 ₽.
А если речь о сложных корпусных деталях или дорогих сплавах — сумма может вырасти в разы.
3. Нагрузка на опытных специалистов
Инженера всё равно кто-то должен учить. Обычно этим занимаются ведущие технологи или операторы. В итоге:
- наставник отвлекается от своей работы,
- сроки по текущим заказам сдвигаются,
- мотивация падает (ведь обучение «съедает» рабочее время без дополнительной оплаты).
4. Сроки и результат
Без системной программы обучение может растянуться на месяцы. При этом нет гарантии, что инженер освоит оборудование до нужного уровня.
📌 Итог: обучение «на месте» обходится предприятию в среднем в 200 000–300 000 ₽ потерь за 1–2 месяца и не гарантирует высокого результата.
Вариант 2. Обучение в специализированном центре
Теперь посмотрим на альтернативу — обучение в центре ЦПК «Становление».
1. Фиксированные расходы
Стоимость курса в среднем составляет от 42 000 до 80 000 ₽ (в зависимости от выбранного курса). Это понятные и конечные затраты — без скрытых убытков от простоя.
2. Учебные станки вместо производственных
Все ошибки совершаются на учебном оборудовании и на учебных материалах. Для предприятия это значит:
- нет брака,
- нет срывов сроков,
- нет остановки производства.
3. Системная программа
Обучение строится по ступеням: от базовых команд и настройки до сложной фрезеровки и наладки. Инженер получает знания, которые сложно собрать «по крупицам» на производстве.
4. Сертификация и рост ценности специалиста
По окончании курсов инженер получает документ, подтверждающий квалификацию. Для предприятия это гарантия, что сотрудник действительно умеет работать на ЧПУ, а не просто «что-то пробовал».
5. Быстрый выход на практику
Курс длится от 32 часов до 80 часов(в зависимости от выбранной программы) — и инженер сразу может включаться в работу на станке, без долгих «учебных» ошибок.
📌 Итог: предприятие платит от 42 000 до 80 000 ₽ один раз и получает подготовленного специалиста без лишних потерь.
Сравнение в цифрах
Живой пример
Инженер Роман из Самары учился на предприятии: два месяца «набивал руку», испортил десяток заготовок, несколько раз останавливал производство и всё равно чувствовал пробелы.
Когда его направили в специализированный центр, уже через 2 недели он вернулся с пониманием G-кодов, уверенно работал на Sinumerik 828D и 840D sl и брак сократился почти до нуля.
Разница в затратах: предприятие потратило на ошибки и простой больше 200 000 ₽, тогда как обучение в центре стоило 70 000₽.
Вывод
Если смотреть только на «сухие цифры», обучение в ЦПК Становление будет в 2–3 раза выгоднее:
- предприятие экономит сотни тысяч рублей на простоях и браке,
- инженер получает системные знания быстрее,
- производство не страдает от ошибок новичков.