В МИСИС студенты собирают моторчики — и делают их лучше оригинальных, швейцарских. А еще здесь создают медицинские импланты, которые растворяются в организме, и детали для горной промышленности, работающие в два раза дольше зарубежных аналогов. Как университет помогает бизнесу не просто скопировать технологии, а сразу создавать улучшенные версии? Об этом редакция «Есть решение» поговорила с Александром Комиссаровым, кандидатом технических наук, директором Передовой инженерной школы «Материаловедение, аддитивные и сквозные технологии».
Что такое реверс-инжиниринг в вашем понимании?
Для нас это инженерное решение, которое позволяет не только создать аналог существующего изделия, но и наделить его значительно лучшими свойствами. Мы не просто копируем, мы улучшаем.
Почему университет этим занимается?
Нам уже больше ста лет, и мы — материаловедческий университет. Логично, что мы исторически занимались подбором материаловедческих решений для изготовления металлических конструкций и технологических машин. Сейчас эти работы приобрели масштаб государственного уровня.
Кто в университете занимается реверс-инжинирингом?
Фактически весь университет. У нас есть конструкторы, технологи, материаловеды, инженеры. Есть отдельное студенческое конструкторское бюро, которое создает конструкторскую документацию и первые опытные образцы. Это командная работа.
Вы выполняете заказы для бизнеса?
Да, конечно. У МИСИС около 2000 индустриальных партнеров. Ключевые — металлургические и горнодобывающие предприятия. Для них задача изготовления изделий из российских материалов на российских предприятиях очень актуальна.
Приведите пример успешного проекта.
Один из ярких примеров — работа с карьерными экскаваторами. Коронки на зубьях ковшей изнашиваются очень быстро. Мы подобрали материал и создали конструкцию, которая значительно увеличила срок службы.
Другой пример — футеровка для мельниц на обогатительных фабриках. Стандартный комплект меняется раз в 9-12 месяцев. Наша разработка гарантирует 15 месяцев работы. Остановка мельницы на замену — это 30 дней простоя. Для предприятия с 30 такими линиями — это колоссальные деньги.
Как выглядит процесс работы с заказчиком?
Бывает, что у нас всего несколько дней на съемку оборудования на действующем производстве. Остановили линию — мы оперативно сканируем, разбираем, маркируем. Потом производство возобновляется, а мы в лабораториях работаем над материалом и документацией.
Мы не просто даем документацию, мы помогаем с поиском производителя в России и адаптацией технологии под его конкретное оборудование.
В чем ваше ключевое предложение для бизнеса?
Мы предлагаем два пути. Первый — найти прямой российский аналог. Условно, он стоит 1 рубль. Второй — наша разработка с улучшенными свойствами. Она может стоить 1 рубль 20 копеек, но служить в два раза дольше.
Заказчик сам выбирает: платить дважды по рублю или один раз 1,20. Часто выбор в пользу нашего решения оказывается экономически выгоднее.
Какие отрасли больше всего заинтересованы в реверс-инжиниринге?
Металлургия, горнодобывающая промышленность, космос, авиация и даже медицина. Например, мы разработали биорезорбируемые материалы для медицинских пластин. Они выполняют свою функцию, а затем рассасываются в теле в течение 6 месяцев, избавляя пациента от повторной операции по извлечению.
Реверс-инжиниринг — это легально? Не похоже ли это на копирование?
Я бы воспринимал реверс-инжиниринг гораздо шире. Если мы просто создаем аналог внешне — это одно. Но если мы разбираемся в материале, подбираем новый, более совершенный материал и технологию его производства — это уже создание уникального продукта. Это не копирование, это развитие. Наша задача — не импортозамещение, а импортоопережение.