Конец XIX века в России был временем индустриальных экспериментов. В 1895 году в Брюсселе создаётся «Акционерное общество Тульских доменных печей», проект которого вскоре одобряет сам Николай II.
Тула становится важным промышленным центром России и для её снабжения необходимо строительство чугуноплавильного завода. 8 мая 1897 годав районе Тулы на пересечении железной дороги и реки Воронка заработала первая домна. Этот день стал точкой отсчёта для Косогорского металлургического завода, который тогда называли Судаковским.
Прошло три десятилетия и завод уже носит имя Дзержинского и работает на полную мощность. Но война резко изменила планы: часть оборудования и специалистов эвакуировали, часть — ушла в цеха оборонных предприятий. Несмотря на разрушения в 1942 году вновь заработала первая домна. К 1945 объём выпуска чугуна превысил довоенный почти в 2,5 раза. Это был не только технологический, но и моральный рывок для всей команды металлургов.
Завод активно работал и в советское послевоенное время, но и после 1990-х предприятие вышло на новый этап.
В 2003 году внедряется технология подачи природного газа в домны, повышающая эффективность плавки. На ДП-2 усовершенствовали выплавку ферромарганца. В 2008 заработал дробильно-сортировочный комплекс для переработки доменного шлака — побочный продукт превратился в востребованный щебень для строительства. А в 2010 году на площадке появляются новые азотные установки и сухая газоочистка, позволяющие экономнее расходовать ресурсы и снижать выбросы.
Сегодня КМЗ — это три доменные печи, каждая со своей специализацией. Одна выпускает ферромарганец, две другие — разные виды чугуна, включая сплавы с особыми свойствами. Например, алюминиевый чугун – сплав железа, углерода и алюминия. Или чугун нодулярный – содержащий малое количество кремния, марганца, фосфора и серы. Такое разделение позволяет гибко адаптировать производство под нужды машиностроителей, литейщиков и металлургов.
Литейный и передельный чугун КМЗ соответствует международным стандартам. Нодулярный используют там, где важна прочность и долговечность — например, в автомобильной промышленности. Высокоуглеродистый ферромарганец востребован в сталеплавильной отрасли как раскислитель и легирующий компонент. Параллельно работает литейный цех, способный выдавать изделия весом до 12 тонн из серого и высокопрочного чугуна.
Получается, что модернизацию нельзя рассматривать как разовый проект. Это постоянный процесс. Инженеры переходят от классических доменных печей к газовой продувке, от шлака — к строительным материалам, от мартеновской литейки — к современному литью крупных отливок, от одних видов сплавов к другим, более востребованным. Всё это превращает завод в пример гибкой производственной платформы.
Компания СЛТ участвует в строительстве новых производств и модернизации старых, поставляет оборудование для литейных, металлургических и металлообрабатывающих производств, занимается проектными работами со всеми необходимыми согласованиями и отработкой технологических процессов на производстве.