Проблема, знакомая многим. Представьте ситуацию: ваши фасовочные линии работают не на полную мощность – недозагрузка 36%. При этом участок приготовления не успевал обеспечивать сырьем фасовочные линии. Решение, которое применялось у нас, как и у всех: каждый раз специально останавливали фасовку на целые сутки, чтобы цех приготовления мог накопить достаточное количество зубной пасты для дальнейшей работы фасовочных линий. Такой режим работы как «запуск-остановка» приводил к стрессу персонал, износу оборудования, и как следствие в таком режиме долго оборудование работать не могло, а из-за повышенного стресса персонал совершал. Знакомо же?
Именно с такой проблемой мы жили очень долгое время. Две линии фасования простаивали, а цех приготовления работал в авральном режиме, пытаясь наработать запасы в накопительные емкости.
Предлагаю вам разобраться вместе. Ранее процесс варки выглядел так: в двух миксерах за смену 12 часов варилось 5 варок. Каждая варка — это новая зубная паста со своей собственной, отработанная технология приготовления требовала полного цикла с нуля, а именно: мойка, подготовка сырьевых компанентов, начальная загрузка компонентов, нагрев, загрузка чистящих частиц и маркетинговые компоненты. Между варками – простои оборудования и постоянные длительные промывки между рецептами.
И тут, казалось бы, давно изученный и избитый процесс, решение на поверхности, нужно покупать дополнительные миксеры или увеличивать сменность. Но мы пошли другим путем – применили принципы бережливого производства.
Решение: Разделяй и властвуй
Вместо того чтобы каждый раз варить зубную пасту с самого начала, мы разделили процесс на две стадии:
1. Мы начали готовить базовую смесь — это такая универсальная основа для всех остальных зубных паст, которая готовится заранее.
2. В базовую основу зубных паст мы стали отдельно добавлять финальные ингредиенты под конкретную рецептуру (краситель, отдушку и т.д.) Запустили параллельные процессы - пока варится новая базовая смесь в первом миксере, предыдущая партия уже дополняется нужными ингредиентами во втором миксере
Кратко перечислю вам инструменты Lean которые помогли во внедрении предложенного изменения:
1. Стандартизация - Создали единую технологическую карту для базовой смеси.
2. Устранение потерь (Muda) - Ликвидировали простои: пока один миксер готовит базовую смесь, во второй уже добавляют финальные ингредиенты. Оптимизировали технологические режимы – больше не тратим время на охлаждение и нагрев каждого миксера, оптимизировали процесс мойки.
3. Визуализация (5S) — Закрепили результат внедрив контрольные точки и разработав чек-листы – теперь каждый этап находится под контролем.
Интересно узнать результаты такого подхода? Время цикла сократилось на 33%!
Что это дало компании?
✔ Количество варок выросло с 5 до 8 в смену (+60% производительности!).
✔ Фасовочные линии больше не простаивают – недозагрузка устранена.
✔ Энергозатраты снизились – меньше циклов нагрева/охлаждения = экономия ресурсов.
✔Затраты на ремонт оборудования – снижение затрат на ремонт и запчасти, увеличение срока службы оборудования.
✔ Гибкость производства – переключение между рецептурами теперь занимает минуты.
Персонал работает в чётком, ритмичном режиме без постоянных переключений, что снижает стресс и повышает комфорт. Нет резких авралов из-за аварийных остановок или внеплановых запусков. Снижена физическая и эмоциональная нагрузка, меньше ручных операций по переналадке оборудования после каждой остановки, исключены частые проверки системы после повторного запуска.
Иногда для прорыва не нужны миллионные инвестиции – достаточно взглянуть на процесс под другим углом!
Мы не купили ни одного нового миксера, который стоил бы порядка 6000$, но получили фактически +60% мощности.
Как думаете сколько скрытых резервов есть на вашем производстве, если посмотреть на него под другим углом?
Попробуйте начать с простого: Остановитесь и задайте простой вопрос "Почему?" 5 раз, если бы мы этого не сделали, то до сих пор тормозили фасовку на сутки. Автор статьи Дарья Татаринова