Изделия для медицины предъявляют особые требования к материалу: химическая чистота, отсутствие миграции мономеров, стабильность свойств и стойкость к стерилизации. Это означает, что далеко не каждый пластик подойдёт.
Задача
Российский производитель искал замену импортному материалу, из которого изготавливался многоразовый стерилизуемый медицинский лоток. Это прозрачный контейнер, куда укладываются импланты, клапаны и медицинские инструменты. Изделие должно сохранять прозрачность, выдерживать обработку в автоклаве при 134–135 °C и давлении до 2 атмосфер — без деформаций, без потери прочности и оптических свойств.
Изначально зарубежные лотки производились из полисульфона (PSU) или полифениленсульфона (PPSU). Оба материала стабильны при высоких температурах и устойчивы к стерилизации, но:
- не синтезируются в РФ;
- требовательны в переработке (температура более 350 °C);
- требуют специальной оснастки с термостатированием до 170С;
- имеют высокую стоимость более 40$ и долгий срок поставки, более 90 дней.
Почему нельзя было просто взять другой пластик?
Аналоги, пригодные для медицинского применения, также являются импортными. Более доступные материалы либо не выдерживают автоклав, либо теряют прозрачность, либо содержат добавки, которые со временем мигрируют на поверхность изделия. А это — недопустимо для медицинского применения.
Наш подход
Мы начали с изучения эксплуатационных требований. Как правило, зарубежные производители закладывают в проект материал с запасом по характеристикам. Например, если изделие работает при 135 °C, фактическая теплостойкость материала может составлять 150–160 °C. Мы взяли это за основу и задали ключевой вопрос:
Можно ли обеспечить требуемые свойства другим способом — сохранив прочность и прозрачность, но снизив себестоимость?
Решение
Вместо прямого импорта мы предложили собственный компаунд, который сочетает базу с модифицирующими компонентами:
- материал сохраняет прозрачность и геометрию после циклов стерилизации;
- выдерживает температуру до 140 °C при давлении до 2 атм;
- доступен для серийной переработки на стандартном оборудовании;
- производится в России имея ряд импортных составляющих — без высоких логистических рисков и заморозки денег.
Таким образом, мы предложили инженерно обоснованную альтернативу PSU/PPSU — с сохранением эксплуатационных характеристик, но с меньшими издержками.
Результат
Клиент получил:
- Материал, соответствующий требованиям медицинского применения
- Сокращение срока поставки с 3 месяцев до 3–4 недель
- Снижение себестоимости изделия
- Поддержку на этапе внедрения и тестирования
Вывод
В медицинских проектах важно не просто “заменить пластик на аналог”, а обосновать замену с учётом реальных нагрузок, технологичности и условий эксплуатации. Мы не ищем материал “похожий по описанию”. Мы подбираем, адаптируем и разрабатываем решение под задачу клиента.
Если вы сталкиваетесь с задачей:
- заменить импортный пластик;
- снизить себестоимость, не потеряв в качестве;
- адаптировать материал под стерилизацию, прочность или прозрачность —
Обратитесь за консультацией. Ваш успех - наша выгода!