Как быстро повысить объемы производства и не потерять ресурсы из-за неэффективных решений? Нужно начинать с диагностики процессов и только по ее результатам выбирать стратегию масштабирования. Какие существуют методологии и как применить результаты аудита на конкретном производстве, рассказывает технический директор завода «ПАККА» Сергей Запольских.
Чем отличаются две стратегии развития: расширение и оптимизация
Существуют две стратегии для повышения производительности оборудования.
- Экстенсивный рост.
Происходит за счет увеличения количества ресурсов, занятых в производстве, без изменения их качества. На производстве химических жидкостей можно увеличить:
- Количество единиц оборудования.
- Численность сотрудников.
- Общий фонд рабочего времени (например, перейти на график 2/2 вместо 5/2 или работать в две-три смены вместо одной).
Причем увеличение одного из пунктов влечет за собой рост другого, а также рост расходов производства.
Выход готовой продукции вырастет. Но придется перестроить производственные процессы для максимальной загрузки станков по времени. Потребуется увеличение административного и вспомогательного персонала, который не участвует непосредственно в выпуске продукции.
Экстенсивный рост возможен при наличии свободных ресурсов ― финансовых, трудовых, технологических. Но их может не быть, особенно в текущей ситуации, когда ставки по кредитам на развитие производства достигают 20…30% годовых, а программы поддержки промышленности имеют ограничения и оформление, как правило, занимает продолжительное время.
- Интенсивный рост.
Происходит за счёт повышения эффективности использования имеющихся на производстве ресурсов. При этом их общее количество не увеличивается.
Для поиска дополнительных ресурсов применяют несколько способов, в том числе:
- Инструменты бережливого производства. Одни из самых известных ― система 5S для эффективной организации рабочего пространства и метод «Шесть сигм» для управления качеством и снижения числа дефектов на производстве.
- Кайдзен ― система непрерывного улучшения производства и менеджмента. Основные цели ― снизить издержки и повысить эффективность производства с помощью поэтапных изменений.
- Теорию ограничений Э. Голдратта — методология поиска и устранения «узких мест» в процессах, которые ограничивают эффективность производства.
Однако внедрять эти методы по книгам довольно сложно: в них описан общий алгоритм, но нет готовых ответов для конкретного предприятия. Обычно такое внедрение ограничивается лишь частичными «лоскутными» улучшениями без значительных результатов.
Ищем дополнительные ресурсы: с чего начать
Самое важное ― вовлечение собственников в процесс на 100%. Задачу увеличения объемов производства нельзя полностью делегировать подчиненным. Нужно держать руку на пульсе, знать все новости и собранные данные и поддерживать мотивацию команды. Не просто читать отчеты, а видеть, что происходит на производстве, и участвовать во всех совещаниях, посвященных этой теме.
Начинать надо с диагностики процессов на предприятии, которую доверить специалистам.
Какие могут быть варианты:
Вариант 1
Участвовать в госпрограммах в рамках нацпроекта «Производительность труда», которые действуют до 2030 года. Для этого подайте заявку в Министерство промышленности и торговли или Центр развития промышленности в вашем регионе.
Достоинства
✅ Бесплатно или с минимальными затратами.
✅ Комплексный подход: сотрудники могут пройти обучение методологии бережливого производства и «Фабрику процессов» — площадку, где участники на практике учатся выстраивать процессы с максимальной эффективностью.
✅ Доступ к методикам, разработанным для промышленности.
Недостатки
➖ Жесткие требования к отчетности и соблюдению условий программы.
➖ Долгий процесс согласований.
➖ Стандартизованная программа, которую сложнее изменить по запросу предприятия.
➖ Выручка предприятия должна превышать 400 млн руб. в год.
Вариант 2
Привлечь специализированную организацию, которая оказывает услуги по оптимизации бизнес-процессов.
Достоинства
✅ Команда экспертов с опытом.
✅ Полный цикл услуг: диагностика, план оптимизации, внедрение.
✅ Использование современных инструментов и методов.
Недостатки
➖ Высокая стоимость услуг (от нескольких миллионов рублей).
➖ Риск шаблонных решений без учета специфики завода.
➖ Зависимость от подрядчика – сложно что-то изменить после старта.
Вариант 3
Нанять частного консультанта.
Достоинства
✅ Гибкость – можно нанять под конкретную задачу.
✅ Дешевле, чем услуги компании.
✅ Индивидуальный подход (если консультант хороший).
Недостатки
➖ Ограниченные ресурсы: консультант не сможет вести крупные проекты.
➖ Для комплексной работы придется искать других исполнителей.
Госпрограммы по бережливому производству по умолчанию разрабатываются по ГОСТам и проходят аудит СМК. При выборе компании обратите внимание на наличие релевантного опыта, отзывов и аккредитации на соответствие требованиям ISO 9000, частные аудиторы должны пройти обучение и сертификацию.
Как проводится диагностика
Специалисты используют инструменты:
- Производства, допустим, картирование потока ― визуализацию и анализ материального и информационного потоков в процессе работ.
- Теории ограничений систем Э. Голдратта ― поиск и расшивка «узких мест».
Собственник бизнеса получает две карты потока:
- Текущего состояния на начало оптимизации.
- Будущего состояния, где прописана необходимая производительность, пути ее достижения и необходимые мероприятия (какие участки производства нужно оптимизировать, где обновить оборудование).
По результатам диагностики принимают решение о дальнейшем направлении работ. Часто закупка нового оборудования целесообразна, когда требуется перебалансировка потока ― перенос некоторых операций на другое оборудование. Это позволяет повысить производительность, сократить потери и улучшить качество продукции. Может понадобиться как комплексная модернизация оборудования, так и замена отдельных аппаратов на более надежные или производительные.
Если вам нужно обновить оборудование для фасовки жидкостей, завод «ПАККА» поможет решить эту задачу с максимальной эффективностью:
- Российский производитель
- Более 20 лет опыта
- Собственное конструкторское бюро
- Крупное производство
- Гибкие технические решения
Какие «узкие места» часто встречаются при производстве химических жидкостей
В целом выделяют три причины снижения производительности:
- Человеческий фактор. Чем больше ручного труда на производстве, тем менее прозрачные и управляемые процессы и тем сильнее все зависит от конкретных сотрудников. Выход ― автоматизация: переход от ручного розлива к полуавтоматическому, а от него ― к автоматическому.
- Нарушение производственных операций. К примеру, неправильно выставлены настройки оборудования, лишние временные задержки в алгоритмах работы узлов. Задержки подачи сырья и расходных материалов могут очень сильно снижать дневной выпуск продукции.
- Низкая производительность оборудования, когда оно работает на пределе именно из-за технических характеристик. В этом случае рекомендуется замена на более производительные модели.
Свою специфику имеют производство и фасовка разных видов химических жидкостей:
Как оптимизировать производственные линии: кейсы
Делимся кейсами, как оптимизация помогает увеличить объемы производства.
1. Global Chemical стала выпускать в 3 раза больше бытовой химии.
Компания входит в один из крупнейших кластеров российской химической промышленности в г. Волжский Волгоградской области. В 2022 году возникла потребность в расширении сбыта. Мы разработали линию с инновационными решениями:
- Розлив на расходомерах (флоуметрический метод) позволяет точно отсчитывать объемы жидкости, проходящие через каждую разливочную голову.
- Улучшенная система сервоприводов обеспечивает плавность опускания и подъема голов розлива.
- Формы-держатели для плоской тары исключают падение бутылок при движении по конвейеру, а также одинаково устанавливают бутылки для укупоривания и нанесения этикетки.
- Накопительный бак расположен над блоком налива, что ускоряет и упрощает розлив.
В результате сотрудничества с заводом «ПАККА» объемы производства выросли в 3 раза, ассортимент расширился до 600+ SKU.
2. Производитель лампадного масла автоматизировал розлив и увеличил производительность в 5 раз.
Художественное производственное предприятие «Софрино» выпускает продукцию для Русской Православной Церкви, в том числе лампадное масло. Раньше продукт разливали вручную, производительность не превышала 300-500 бутылок по 1 л за смену.
Мы спроектировали универсальную линию розлива, на которой можно разливать продукт в тару 0,5 л или 1 л за 1 цикл налива, а также в тару 5 л за 3 цикла налива. Система поршневого дозирования со дна бутылки снижает пенообразование и обеспечивает высокую точность при розливе вязких и пенящихся продуктов. Укупор, этикетировщик и упаковщик позволяют работать со всеми типами тары и пробками 28 и 45 мм. Полная перенастройка линии занимает всего около 30 минут.
Производительность выросла в 5 раз до 2500 бутылок 1 л. Автоматическая линия окупилась за 3 месяца.
3. Производитель жидкости для розжига сохранил производительность линии при переходе на новую пробку.
Компания в Самаре выпускает химические жидкости: тосол, антифриз, жидкость для розжига. Производитель хотел ввести в ассортимент новую пробку, но укупор не справлялся с ее переносом и закручиванием. Мы разработали новый узел переноса пробки под имеющийся бункер-ориентатор автомата и оптимизировали процедуру ее снятия и переноса. Удалось перейти на новую пробку и сохранить производительность укупора.
Реализовать эти решения удалось благодаря грамотному подходу «ПАККА» к оптимизации производства заказчиков. Технологические возможности предприятия позволяют как полностью оснастить и запустить линию с нуля, так и встроить отдельный автомат в существующую линию с учетом присоединительных размеров и особенностей эксплуатации.
Больше информации о наших принципах работы и производственных мощностях ― в этом видео