Сегодня журнал «Экспертное мнение» - в гостях у производителя шлифблока AER компании ООО НПП «Лосев» и ее генерального директора Владимира Кострицина.
Краткая справка о продукте: Шлифовальный блок (шлифблок) AER предназначен для выравнивания поверхностей при отделочных работах в помещениях. Продукт обладает рядом преимуществ как перед бюджетными, так и более дорогими аналогами, и сможет занять соответствующую нишу на рынке комплектующих материалов для строительной отрасли. В частности, он помогает отделочникам: меньше пыли на объекте и больше мобильности.
Разработка продукта, производство пилотных образцов и подготовка к тестированию и масштабному выводу на рынок заняли порядка 1,5-2 лет с объёмом инвестиций в 11 миллионов рублей. Запуск продукта на рынок планируется в середине февраля, включая этап тестирования и подготовку маркетинговых материалов.
Во главу угла команда проекта ставит патентование промышленной разработки, внедрение программ по отслеживанию и защите от подделок и также вывод продукта на рынок в кратчайшие сроки.
В 2025г. компания-производитель планирует переместить свой офис и все производственные направления в новое здание площадью 9000м2 и сделать акцент на развитие новых технологий.
Юлия Шинкоренко, главный редактор журнала « Экспертное мнение»: Владимир, у вас недавно появился новый продукт, шлифблок AER. Расскажите, в чем уникальность этого продукта и для чего он был создан?
Владимир Кострицин, генеральный директор ООО НПП «Лосев»: Юлия, блок - инструмент для отделочников, - был создан, чтобы выравнивать поверхности (стены, потолки и т.п.). Он должен пополнить нашу экосистему инструментов Q4. Мы создаем инструменты для того, чтобы штукатуры и отделочники могли качественно выполнять свою работу. У нас в арсенале есть проявочные светильники, светильники для покраски И общего света, венчик для качественного перемешивания краски, телескопические удлинители, модульные столы. И теперь создан шлифблок, чтобы готовить поверхности к покраске. Когда мы начинали проектные работы, на рынке присутствовали два полярных продукта: один очень дешевый в виде обычного шлифблока (тёрки), с которым можно было работать только в маске и защитном костюме, и другой, дорогой вариант - т.н. жираф (механизированная терка для шлифования поверхности, с аспирацией). Должно же быть что-то среднее? Ведь не у каждого есть возможность купить дорогое решение, плюс это может стать новой нишей на рынке инструментов.
Владимир, а как выглядит ваш шлифблок?
Визуально он похож на «бюджетное» решение, но в нем внутри есть еще и аспирация. Конструктив - это шайбообразная терка с воздухоотводом. Он гораздо меньше весит, меньше стоит и складывается за счет телескопической ручки-воздухоотвода.
Как у вас в компании рождаются подобные проекты? Это результат мозгового штурма команды или идеи подкидывает кто-то из мастеров извне?
Мы хорошо общаемся и с лидерами мнений, и с дилерами. Так что да, идеи к нам могут приходить извне, но не все мы рассматриваем. Внутри компании мы сначала обсуждаем, стоит ли вообще «идти» в новый продукт, можно ли его включить в цели развития, в стратегию компании. Так произошло и со шлифблоком.
А на лидерах мнений свой продукт вы уже тестировали? Будет ли блок пользоваться спросом?
Да, мы уже тестировали. Большинство ответили, что это - удобный инструмент и какое-то место на рынке он займет. При этом, мнения разделились: одни полагают, что блок - для базовых работ первого этапа, а другие, что только для финишных.
А как выглядит путь создания нового продукта у вас в компании?
Всё начинается с мозгового штурма, с обсуждения идей: как это можно реализовать, что добавить, какой функционал убрать, где инновации. Так появляется первичное решение. На втором этапе подключаются конструктора и моделируют все наши идеи: по воздушным потокам и их циркуляции, по подвижности шлифблока. На третьем этапе мы напечатали прототипы в 3D принтере и отправили на тестирование. Кстати, некоторые из прототипов работают до сих пор. Отдельные детали в процессе эксплуатации сломались, и мы их заменяли: 3D-печать – это не то качество, как при литье пластика в пресс-формы.
Сколько по времени занял цикл от рождения идеи до готовности продукта к запуску на рынок?
Всё зависит от того, сколько итераций уйдёт на тестирование и доработку. При выявлении проблемы мы ее решаем, переделываем модель, заново печатаем, отправляем (транспортными компаниями), поскольку находимся в г. Барнаул, в Сибири, а большинство лидеров мнений - это европейская часть России (Москва, Питер, Сочи и т.д.). Когда все вопросы сняты, начинаем процесс по отбору компаний-производителей пресс-форм. Поскольку у нас нет специализированного оборудования, то мы ищем компанию с большим парком оборудования по механической обработке. И такая компания выдерживает свои сроки - минимум 3 месяца на то, чтобы спроектировать и произвести пресс-форму.
Но по шлифблоку процесс занял у нас 1,5-2 года. На этапе производства пресс-форм мы получили их не через 3 месяца, а фактически через год. В шлифблоке - порядка 10 деталей и все должны подходить друг к другу и работать. И, если какая-то деталь не сработала, то ее нужно переделывать. Вот в эту воронку мы и попали: больше 5 итераций по переделке деталей и, как результат - удлинение цикла производства пресс-формы.
Получается, что цикл выхода продукта на рынок - почти 2 года, - это большой риск для процесса разработки и внедрения инноваций. Ещё не попав на рынок, продукт может утратить свою актуальность. Или кто-то выпустит аналог.
Да, к сожалению, от подобных рисков никто не застрахован. Поэтому мы и стараемся получать обратную связь от наших коллег, чтобы минимизировать риски. Кроме того, мы еще и патентуем все наши разработки, чтобы себя защитить.
Каковы инвестиции в создание нового шлифблока? И каков срок окупаемости?
Если включим в расчеты пресс-формы и оборудование, то инвестиции составят, порядка, 11 миллионов рублей. С окупаемостью сложнее: в амортизацию пресс-форм можно заложить цикл как на 1000, так и на 10000 изделий, когда себестоимость будет значительно отличаться. Можно окупить инвестиции за 1 или за 2 года, только цена у изделия будет сильно меняться.
Владимир, скажите, а что тогда мотивирует вас заходить в такой сложный и длительный процесс развития продукта?
Я тоже иногда задаюсь подобным вопросом. Кстати, изначально НПП «Лосев» - это услуги по логистике и таможенному сопровождению, настроенные на канал из Китая. В какой-то момент я осознал, что просто предоставлять услуги мне уже неинтересно. Я хотел создавать что-то живое. Так и появилась производственная компания. Мы сейчас обрастаем и сотрудниками, и материальными активами. Инвестируем в пресс-формы и технологии. Недавно купили большое по площади здание и делаем в нем ремонт. Наконец-таки мы соберём все наши производственные площадки в одном месте!
Владимир, ваша компания - резидент Сколково. Плюс мы с вами подняли вопрос патентования: вы патентуете свою продукцию. Кто-то говорит, что патент как таковой – это лишние проблемы. Ведь для того, чтобы запатентовать что-то подобное (продукт, похожий на ваш), достаточно выкупить вашу модель, добавить пару болтиков и запатентовать уже свое изобретение. Да и, в принципе, по поводу резиденции в Сколково тоже мнения расходятся. Одни считают, что пользоваться мерами государственной поддержки – хорошо и удобно. Другие - что это западня и идти туда не стоит. Как вы на это смотрите изнутри процесса?
Если оценивать работу Сколково в целом, то это отличный инструмент, чтобы стартовать как инновационная компания. Именно работающий инструмент для тех, кто реально хочет создавать что-то новое и развиваться, строить производство, входить в инновации.
А теперь о патентах. Если правильно пройти процесс патентования, то он защитит вас от подделок. К примеру, сейчас, 5 лет спустя, стали подделывать наши проявочные светильники на производстве в Китае. Мы обратились в суды, прошли уже три из них и отсудили деньги. Мы считаем, что людей, кому проще скопировать продукт, чем включить свои мозги, нужно находить и наказывать.
Тогда патентование - это и инвестиции в собственный продукт, и компенсация ущерба в случае копирования?
Да, это компенсация ущерба. Плюс инструмент воздействия на тех, кто продолжает подделывать решения, и не только наши.
Владимир, ваш новый продукт - шлифблок, - далеко не первый и не последний в череде разработок компании. Какие у вас планы на 2025г.?
Я предложу пока отойти от этого вопроса и вернуться к нему позже. Оставим здесь небольшой спойлер. Основной план нашей компании на 2025й год - сделать ремонт и консолидировать свои бизнесы в одном зданий, начать отлаживать производственные процессы и сделать работу различных направлений максимально эффективной. Планов много. И когда мы сделаем что-то классное, а мы сделаем непременно, об этом узнают все.