Недавно я купил эти тиски, для сверильного пресса:
И только я распаковал новые тиски, как решил сразу же упаковать их обратно, чтобы вернуть продавцу. Конечно, по своей глупости (опять же) я этого не сделал. Возможно, мои ожидания завышены, но я считаю, что любой готовый продукт, продающийся в магазине, должен быть пригоден к использованию сразу, а не требовать почти часа работы по доводке.
Поясню: вся поверхность тисков была покрыта толстым, твердым слоем чего-то похожего на уретан. Это покрытие нанесли щедро и на все детали — вероятно, для защиты от ржавчины при транспортировке из Азии и хранении. В результате тиски полностью заклинило: винт не проворачивался руками, а подвижная губка приклеилась так, что пришлось бить по ней молотком, чтобы сдвинуть с места. Пришлось очистить направляющие сверху, внутри и снизу, чтобы тиски начали двигаться. Но даже после этого они смыкались только на 90%. Чтобы исправить это, я подпилил обе стороны направляющих возле неподвижной губки, убрав неровности литья. Всё это показалось мне абсурдным — проще было бы потратить столько же времени на изготовление тисков с нуля, чем доводить заводское изделие. Так я и поступил.
Изготовление тисков
За основу я взял С-образный струбцину на 75 мм, которой никогда не пользовался. У меня было две таких — одна на 65 мм, но она слишком мала для этой задачи.
С помощью отрезного диска на болгарке я отрезал винтовую часть струбцины вместе с основным винтом.
Затем набросал примерный план сборки, чтобы понять размеры деталей. Вырезал два бруска из клёна — для неподвижной и подвижной губок. Чтобы закрепить подкладку от струбцины на подвижной губке, просверлил в ней неглубокое углубление по диаметру подкладки и посадил её на эпоксидный клей.
Для установки винтовой части в торцевой блок пришлось сточить ручку, чтобы её можно было снять.
Торцевой блок был просверлен под винт, а затем доработан стамеской для лучшей посадки.
Чтобы улучшить сцепление клея, я сделал насечки на металле отрезным диском.
Деталь была посажена на полиуретановый строительный клей (подойдёт любой прочный клей для металла).
Направляющие сделаны из клёна толщиной 12 мм, шириной 38 мм и длиной, равной основанию.
В основании был сделан паз под фиксатор подвижной губки (на фото я ещё не углубил его достаточно, но позже исправил).
Пока клей на первой направляющей сох, я приклеил направляющий брусок к подвижной губке и использовал его как шаблон для второй направляющей.
Неподвижная губка была приклеена после высыхания клея на направляющих. Я проверил, чтобы она была строго перпендикулярна им.
В конце первого дня я приклеил подкладку струбцины к подвижной губке, используя деревянную струбцину для плотного прижима.
Я приклеил прокладку эпоксидной смолой, которая застывает медленно, и этого будет более чем достаточно — никаких других креплений не требуется.
Детали оставляют на ночь, чтобы клей застыл.
На следующий день торцевой блок был приклеен к основанию.
В одном месте не хватило заполнения — я просто вставил кусок ели. Поскольку это не критичная зона, мягкая древесина подошла.
Обретая окончательную форму:
Подвижная губка двигалась плавно, с минимальным люфтом.
Фиксатор подвижной губки был прикручен, а направляющие смазаны вазелином.
Хотя склейка поперёк волокон на узких деталях достаточно прочна, я добавил винты длиной 50 ммв торцевой блок и неподвижную губку для надёжности.
Ручка была установлена обратно, а её конец сплющен, чтобы не выпадала.
После шлифовки я замаскировал участки, которые не хотел красить.
Жёлтый цвет хорошо заметен, да и банка с такой краской у меня уже была.
После покраски я придумал систему крепления тисков к столу, для чего просверлил углубления под головки болтов диаметром 12 мм (1/2 дюйма) в основании.
В качестве зажимов использовались крюковые болты на 12 мм, укороченные так, чтобы они не выступали над направляющими.
Для их фиксации я сделал блоки из фанеры с отверстиями.
Чтобы аккуратно рассверлить шайбу, я зажал её в тисках и использовал ступенчатое сверло — этот метод никогда не подводит.
Гайка на 12 мм была вставлена в деревянную рукоятку. Шестигранное углубление под неё я вырезал стамеской после предварительного сверления.
Для запрессовки гайки я использовал шпильку на 10 мм и полиуретановый клей.
Ещё немного полиуретанового строительного клея.
Готово!
Этот проект занял пару дней и практически ничего не стоил. Теперь у меня есть удобные тиски для дерева, а чугунные оставлены для работы с металлом.
ОБНОВЛЕНИЕ: Тиски отлично служат, но в сезоны повышенной влажности детали из цельного дерева разбухают при повышении влажности весной и летом, из-за чего они слегка заклинивают. Поэтому я решил пересмотреть конструкцию, заменив массив дерева на фанеру в подвижных частях — это решит проблему с влажностью и упростит сборку.
Также я заменил С-образный зажим на комбинацию шпильки и Т-гайки с прямой рукояткой — старая Т-образная мешала после затяжки.
Модель SketchUp можно скачать у меня на Boosty.
Есть свои секреты по обработке дерева? Делитесь в комментариях!
Подписывайтесь на меня «ВКонтакте» и заглядывайте на мой RuTube-канал — там еще больше полезного о работе с деревом.
И главное — не забывайте о технике безопасности в мастерской!