К нам обратился заказчик с задачей отремонтировать корпус фрезы для деревообрабатывающей линии. Деталь используется в составе подъёмного механизма, который работает на современных пильных установках типа HewSaw — это автоматизированные пилорамы, где обработка бревна идёт в один проход, с высокой скоростью и при значительных нагрузках.
Партия — 4 штуки, ремонт требовалось выполнить по чертежу, с восстановлением геометрии. Сначала мы решили — стандартная задача. Но уже при установке на станок стало ясно, что придётся пересматривать технологию.
Что за деталь и где она работает
Речь идёт о массивной детали корпуса, в которую монтируется приводной вал. Внутри конструкции устанавливается зубчатое колесо и фланцы, через которые корпус соединяется с гидромотором. Этот узел отвечает за подъём и спуск свай на плавучей барже с экскаватором — свай три, и каждая весом около 35 тонн. На один корпус приходится значительная динамическая нагрузка, а во время работы установка подвергается постоянным вибрациям, попаданию опилок и изменению температур.
1. Отсутствие базовой плоскости
Обычно у детали есть опорная поверхность — базовая плоскость, от которой можно вести привязку всех остальных размеров. В данном случае такой поверхности не было: корпус имел сложную форму, а из-за прежних ремонтов и длительной эксплуатации все условные «базы» потеряли точность. Это исключало использование стандартных программ установки на ЧПУ — привязку приходилось делать вручную, через другие элементы.
2. Габариты превышали размер стола
Размер детали оказался больше рабочего поля фрезерного станка: за один заход не получалось обработать нужные зоны. Приходилось поворачивать заготовку, по новой выставлять её в координатах и повторно проверять сопряжения. Это существенно увеличивает время, так как каждое перенастроенное положение требует нового цикла проверки и корректировки.
3. Невозможно использовать типовые шаблоны
Без опорной базы и с превышением по габаритам нельзя было использовать фиксированные приспособления или упоры. Все 4 детали приходилось устанавливать вручную, выравнивать положение по координатам, по плоскостям и по отверстиям, которые остались в нужном состоянии. После каждой установки мы дополнительно контролировали вылеты инструмента, чтобы не выйти за пределы допуска.
Наше решение: поэтапное выравнивание и работа по контрольным отверстиям
Перед началом обработки мы обсудили с заказчиком, какие поверхности являются функциональными, и на какие участки можно принять небольшие допуски. Это позволило сосредоточиться на геометрически ответственных зонах.
На практике каждый корпус:
• устанавливали на станок вручную с использованием прецизионных прокладок;
• ориентировали по контрольным отверстиям;
• фиксировали, затем поэтапно обрабатывали одну зону;
• переустанавливали, и переходили к следующей;
• на каждом этапе контролировали точность взаимного расположения посадочных поверхностей.
Сложность заключалась в том, что даже небольшая ошибка на первом этапе установки приводит к накоплению отклонений при дальнейшем фрезеровании. Поэтому весь процесс требовал от операторов полной концентрации и пошаговой сверки с чертежом.
Эксплуатация — суровая
Корпус работает на открытой палубе в составе тяжёлого крана. При этом установка эксплуатируется в самых разных климатических условиях — от высокой влажности до минусовых температур. Узел подвержен ударам, вибрациям и загрязнению древесной пылью. При такой нагрузке даже минимальные отклонения в соосности приводят к ускоренному износу вала или зубчатого зацепления.
Именно поэтому геометрия после ремонта должна соответствовать заводским параметрам — несмотря на то, что речь идёт о восстановлении, а не о новом производстве.
Результат
Мы выполнили обработку всех четырёх корпусов. Несмотря на сложную установку и необходимость ручного выравнивания, нам удалось восстановить геометрию с сохранением всех критичных параметров. Детали были переданы заказчику в срок. Это пример задачи, где стандартный подход невозможен — и где приходится адаптировать каждый этап под конкретные условия.
В ЛЗСК мы такое любим: нестандартные задачи, сложные формы, работа без шаблонов — там, где нужен не просто станок, а подход!