Доброго вам здоровья и отличного дня. Сегодня мы с вами своими глазами увидим как из листов металла создают современные асфальтоукладчики.
Перемещаясь по улице Калинина в Брянске, вы обязательно заметите жуткие руины зданий — заброшенные останки «Арсенала». Возникает ощущение, что они подверглись жуткой бомбежке в годы Великой Отечественной войны. Технически такое с ними тоже было, но уже к 1946 году все восстановили, и потом десятилетия предприятие работало (даже орден Ленина вручили за 8 пятилетку, а потом и Трудовое Красное Знамя). Далее наступили расчудесные 90-е и последующие годы и от зданий предприятия остались рожки да ножки. Я когда увидел куски стен, сиротливо прикрытые баннерами, сразу себя как дома почувствовал — у нас в центре города тоже как гнилой зуб торчат руины Большой Ивановской мануфактуры, которую тоже довели до такого состояния особо одаренные хозяйствующие субъекты.
Но логично же — зачем нашей стране свое производство. Ведь всегда все продадут дружеские западные страны. Отличная же была идея — заводы закрыть, станки сдать на металлоломом, а на месте рушащихся зданий построить торговые комплексы и жилые дома. Ну и жить на доходы от полезных ископаемых, закупая все от иголок до «ножек Буша» в той самой «загранице которая нам поможет». План надежный как швейцарские часы...
С другим брянским заводом такая история могла бы произойти относительно недавно — в прошлом десятилетии...
В начале 50-х после войны на развалинах завода имени Урицкого, возвели Строммашину, где начали выпускать оборудование для цементной промышленности. А чуть позднее завод стал одним из самых крупных в Союзе по выпуску роторных экскаваторов, бетонно-облицовочных машин для строительства каналов и т.д.
А далее наступили распрекрасные 90-е годы. Завод переименовали в Ирмаш. Заказы на технику остались воспоминанием из прошлого. И пришлось срочно начать производить колёсные асфальтоукладчики и другую дорожную и коммунальную технику.
Но опять же, а зачем свое производить — все же купим. Ага! В итоге в 2010 на заводе начинаются долги по зарплате, производственная деятельность останавливается, а 500 сотрудников остаются на улице уже в 2011.
Еще бы маленько и вся трудовая история завода оказалась бы на свалке, вместе с чертежами и разработками. А на его месте открыли бы парковку или жилой комплекс. Красота — сердце радуется от подобных хозяйственников.
К великому счастью Группа компаний машиностроения и приборостроения вкладывает денежки и Ирмаш становится его частью.
Начинается восстановление всех процессов. Изучают документацию, с целью модернизировать и осовременить продукцию. Набирается коллектив. Начинаю потихонечку работать и выпускать разную продукцию.
И спустя 9 лет мы видим новость в десятках СМИ: в Брянске запустили единственное в России серийное производство колесных и гусеничных асфальтоукладчиков. У некоторых комментаторов сразу глаза на лоб лезут — как это так, чему тут удивляться, когда в 2025 только наладили производство техники, которую придумали лет под 80 назад в своем изначальном виде.
А вот так. Почти десять лет прошло с того момента как предприятие спасли. И за это время во всей стране не нашлось больше желающих освоить серийное производство. А зачем, есть же альтернатива, которую можно купить за нефтеденьги. Ведь всегда же все продадут. Не бывает же санкций. Ведь правда?!
Но я увлекся погружением в историю. Давайте лучше посмотрим на процесс производства.
Все начинается с металла. Разумеется родного отечественного. Вообще локализация на предприятии составляет 90%.
Пояснительная бригада: а что такое локализация? Локализация означает, что используемое сырье, материалы и комплектующие – отечественные.
Крупная часть комплектующих тоже производится на заводе.
Отдельные индивиды скажут, а станки чьи? АААА!!!! Вот — иноземные. Значит все не считается. Логично. А воздух на предприятии из Австралии и Антарктиды бывает ветром надувает, так что вообще не считается.
Логика у таких людей просто распрекрасная. В их понимании, все отечественное должно производиться на отечественных станках и состоять полностью из нашего родного, включая атомы и молекулы от березок и ландышей. Но в реальности надо понимать, что экономика работает таким способом, что для заработка денежек надо сначала продать что-то на рынке, после чего уже можно модернизировать производство.
Часть станков, кстати, разных российских производителей тоже наличествует.
Возвращаемся к производству.
Металл и другие компоненты приходят на предприятие. Их проверяют и изучают — все ли хорошо и нет ли брака. Металл это основа асфальтоукладчика, так что контроль его качества очень важная часть процесса.
Роботов тут пока нет, так что все операции выполняют живые сотрудники.
Листы металла попадают на станки лазерной и плазменной резки, где уже оператор вырезает на них будущие детали асфальтоукладчика или технологические отверстия на них.
Производственный процесс сейчас происходит в трех цехах. Один из них самый новый на 30000 квадратных метров запущен совсем недавно и его мы увидим в самом финале вместе с получившимся оборудованием.
Пока один цех занимается вырезанием деталей, недалеко от них сотрудники работают на листогибочных станках (чаще всего используются для уменьшения количества сварных швов, а это в свою очередь улучшит качество и износостойкость)
Как уже говорил, на предприятии многие детали производят сами. Для многих наименований из них есть особые станки. Например, зубофрезерные обрабатывающие центры с ЧПУ (предназначены для изготовления зубчатых колес)
Деталей в асфальтоукладчике огромное множество, так что пока на одном станке создают зубчатые колеса, недалеко производят другие узлы.
Пройдемся дальше по цеху.
Сварку на предприятии производят живые люди. Когда будет больше заказов — установят и роботизорованные сварные камеры.
Сегодня на предприятии трудится около 1000 человек. Но поскольку завод расширяет перечень производимых товаров, то количество сотрудников постепенно растет.
Очень увлекательно наблюдать как бывшие листы металла начинают собирать в элементы машины. Словно возвращаюсь в детство, когда собирал из металлического конструктора повозку.
Новое оборудование позволило еще сильнее повысить локализацию асфальтоукладчиков.
На сегодняшний день двигатель (ярославский), блоки и узлы гидравлических систем и электрика отечественные. Сейчас ищут российские аналоги насосов и гидравлики и тогда локализация будет под 98% (по гидравлике тестируют продукцию из Липецкой области).
В СМИ указывали, что предприятие хочет на начальном этапе завоевать 10% рынка. Но никто не указал, а какой запрос сейчас на такую технику в стране.
Он составляет 400–450 единиц в год.
На новом оборудовании можно увидеть логотип «при поддержке ФРП».
Предприятие заключило договор займа с федеральным Фондом развития промышленности, в рамках которого были получены 180 млн. рублей для модернизации производства дорожно-строительной техники, и именно моделей колесных и гусеничных асфальтоукладчиков (еще 20 млн рублей – Фонд развития малого и среднего предпринимательства Брянской области). Благодаря этому закупили оборудование и открыли новый цех, к которому мы продолжаем двигаться.
Этот займ не подарок и не дотация, а возвратный займ, которые ФРП предоставляет под 3% и 5% годовых сроком до 7 лет в объеме от 5 млн до 5 млрд рублей. Смотрим на ключевую ставку Центробанка и банковские ставки по кредитам, смотрим на ставки фонда – выбор очевиден.
В моей родной Ивановской области тоже есть подобный профинансированный займ для проектов по производству спецтехники и компонентов:
Наш завод «Профессионал» получил уже два займа ФРП на сумму 970 млн рублей, общие инвестиции превысили 1, 2 млрд рублей. Предприятие в 2023 году расширило производство навесного оборудования для дорожно-строительной и горнодобывающей техники – ковшей, стрел, рукоятей, грейферного оборудования, рыхлителей, шарнирных соединений, а также кузовов самосвалов. А в 2025 году – открыло высокотехнологичный литейный цех и наладило выпуск сменных защитных элементов для ковшей экскаватора – адаптеров, коронок, бокорезов, пяток, межзубьевой защиты.
Там я еще не был пока, но если окажусь — обязательно вам тоже покажу.
Многие детали подвергаются антикоррозийной обработке и/или окрашиваются. Для этого построили отдельный покрасочный бокс, но снимать там к сожалению нельзя (хотя можно — но только 1 раз — поскольку фотокамера тоже станет прекрасно раскрашенной)
В зависимости от какой именно происходит ремонт дороги, используют колесные или гусеничные асфальтоукладчики.
Этапы окончательной сборки происходят уже в новом цеху.
В нем уже зарезервировано место для нового оборудования, так что уже в ближайшие годы он станет более современным.
До своей финальной формы асфальтоукладчик проходит с десяток этапов сборки. Начинаются они с установки ходовой части, далее идет монтаж силового агрегата, гидравлики и всех необходимых баков. Потом уже электроника и проводка. В финале же все необходимое специальное оборудование.
Весь процесс создания огромного оранжевого красавца занимает около 10 дней. Но в дальнейшем, при высоком спросе и установке дополнительного нового оборудование это время сильно сократится.
После итоговой проверки и тестирования асфальтоукладчик отправится на склад, а уже оттуда к заказчику.
Так что если скоро в своем городе вы увидите эту огромную машину, то будете знать, где и как ее произвели и собрали.
А я с вами не прощаюсь. Уже скоро нас ждет новое промышленное производство.
Подписаться на Пикабу Познавательный. и Пикабу: Истории из жизни.