Возможно ли увеличение производительности без дорогостоящих капитальных вложений? Правильный ответ – да. Но только при условии, что на заводе активно внедряется производственная система, то есть идет работа по оптимизации производственных процессов.
АО "Армалит" – отличный пример. Всего за пять лет внедрения производственной системы, им удалось освоить 400 новых изделий, прийти к выпуску 5000 комплектов модельной оснастки в год, а также 800 тонн отливок и 400 тонн штампованных изделий.
Также на заводе внедрена цифровая система Winnum, объединенная с 1С, что позволяет в онлайн-режиме отслеживать загрузку станков.
Благодаря новым технологиям можно даже получить отчет по каждой детали и проследить, на каком этапе производства она находится.
"Двенадцать лет работаю на "Армалите", как начальник – три года, а начинал с технолога. У нас тут в цеху – полный цикл изготовления: клапаны, дисковые затворы, задвижки и так далее. Один из самых интересных участков – по наплавке. Благодаря производственной системе внедрены и активно используются в работе планшеты и наша цифровая система Winnum", – рассказывает начальник цеха № 42 Алексей Балашов.
Отдельного внимания заслуживает исторический цех, построенный по немецкой технологии, где расположилось литейное производство.
Именно к этому участку приложили свои руки специалисты Центра производительности труда, открывшегося в Санкт-Петербурге в 2019 г., и достигли ощутимого увеличения этой самой производительности труда на 11%. Хотя работа ещё не завершена.
"На литейном участке отремонтировали напольное покрытие, в которым были дыры, сделали более комфортными рабочие места, очищали стекла, чтобы впустить больше света. На первом этаже, где идет обрубка, выровняли посты, установили специальные защитные экраны на рабочие места, чтобы уменьшить нагрузку по уборке и предотвратить распространения пыли, сделали освещение. Но это только внешняя часть изменений. Есть ещё технологический отдел, где оборот документов до сих пор ведется на бумаге, что замедляет процесс. Над этим тоже работаем", – обращает внимание на изменения старший руководитель проекта, тренер Регионального центра компетенции в сфере производительности труда Санкт-Петербурга Станислав Чуприков.
Также он отметил, что как минимум раз в год заглядывает на "Армалит", так как здесь всегда ищут новые подходы, развиваются, есть что подсмотреть и чем поделиться.
"Я в постоянном контакте с сотрудниками, которые развивают производственную систему. Меня интересуют тренеры, команды и те, кто действительно хочет сделать свою работу интереснее и лучше. Сегодня ведь не зря в рамках XII Международной конференции "Российское судостроение-2025" мы собрались именно в стенах "Армалита" обсуждать меры повышения производительности труда в судостроении. Это возможность обменяться, если разрешите, лайфхаками. Например, только что вот выступал представитель "ЭРЫ", и, как выяснилось, они переняли опыт пиццерии. Казалось бы, да? Но тот, кто ищет, всегда находит решение", – добавляет Станислав Чуприков.
И немного цифр в завершение рассказа о литейном цехе. На сегодня здесь изготавливают 121 корку за смену и делают до 6 плавок.
Недавно закупили новый дробемет для ускорения очистки отливок. Каждый день на участке ОТК идет приемка готовой продукции.
В рамках экскурсии по предприятию перед круглым столом нам также показали кузнечно-прессовый цех.
Производственная цепочка здесь давно отлажена и дает свои результаты.
По воспоминаниям начальника цеха, работающего на заводе уже 50 лет, в СССР этот процесс назывался научной организацией труда.
Круглый стол "Меры повышения производительности труда в судостроении: опыт внедрения и новые возможности поддержки предприятий"
Ряд мыслей с круглого стола было уже озвучено, остается добавить, что в этой части мероприятия реальные производители, представители Регионального центра компетенций в сфере производительности труда Санкт-Петербурга, а также директор Высшей школы управления Института промышленного менеджмента, экономики и торговли Санкт-Петербургского политехнического университета Петра Великого Ольга Надеждина обсуждали насущные проблемы повышения производительности труда и поиска кадров.
Ключевая мысль – нужно и дальше воспитывать тренеров и команды перемен на заводах, которые бы смогли внедрять и развивать производственную систему, основанную на эффективности управления и внедрении интеллектуальных разработок.
Тем более что там, где она уже развивается, статистические данные говорят сами за себя.
Пять лет активной оптимизации производственных процессов неизбежно дают прирост производительности труда до 40%. И это довольно-таки серьезные цифры.
На "ЭРЕ", как отметил заместитель технического директора – начальник отдела ОНТ АО "Электрорадиоавтоматика" Сергей Ястребов, за 1,5 года удалось достичь прироста выпуска изделий в два раза. И это ещё не весь потенциал.
Отсюда вытекает ещё одна важная мысль – производственная система путем оптимизации позволяет достигать прироста производства без существенных финансовых затрат. И даже сохранять и приумножать человеческий капитал. Ведь там, где все прозрачно, понятно, к людям прислушиваются, специалисту всегда интересно, а дело спорится.