В изготовлении проволоки немало тонкостей и своих секретов. Это и качество заготовки, и подготовленный инструмент – волоки, и мастерство волочильщика. Давайте вместе с вами пройдем по всем этапам создания проволоки.
Волочильные машины по принципу работы подразделяются на магазинные (с накоплением проволоки на барабанах), петлевые, прямоточные и станы мокрого волочения со скольжением. На Белорецком металлургическом комбинате есть все виды этого оборудования.
В рамках проекта "Модернизация сталепроволочно-канатного производства БМК", который комбинат внедряет при поддержке Фонда развития промышленности РФ, в трех сталепроволочных цехах запустили в работу новые современные волочильные станы прямоточного типа. Всего было установлено 12 машин.
Новое оборудование, в отличие от станов магазинного типа, исключает перекручивание и повреждение металла в процессе обработки, а также обеспечивает хорошее охлаждение волок и барабанов. Это позволяет вести волочение с высокими скоростями и получать качественную продукцию с равномерными механическими свойствами по длине. Пружины, арматурные пряди, канаты и другие изделия, изготовленные из такой проволоки, имеют более долгий срок эксплуатации. Еще одной важной для потребителей характеристикой стальной проволоки является качество ее поверхности, так как сегодня производители, например, пружин наносят на изделия различные защитные покрытия. Проволока, получаемая на этом оборудовании, принципиально отличается чистотой поверхности.
А как происходит волочение проволоки на новых волочильных станах? Все начинается на размоточных устройствах. На волочильном стане их два, на каждый навешивается по одному бунту катанки (заготовки для проволоки) и поочередно разматываются.
При изготовлении катанки путем горячего проката на ее поверхности появляется окалина, то есть чешуйчатые частицы различной толщины. Они состоят из окислов железа и имеют синевато-черный цвет. Окалина, как правило, менее 1 мм толщиной и изначально сильно сцеплена со стальной поверхностью. А вот для дальнейшего волочения катанки эту "чешую" необходимо убрать. Ранее окалина удалялась химическим способом (травлением в кислоте), а благодаря современным и экологичным технологиям – механическим способом.
Поэтому, с размотки катанка проходит через роликовый окалиноломатель, который удаляет окалину путем изгиба металла в двух плоскостях. Катанка, словно змейка, скользит через ролики и сбрасывает "шкурку" – окалину.
Большая часть окалины осыпалась в окалиноломателе, а оставшиеся частицы, плотно сцепленные с поверхностью катанки, удалит лентошлифовальный агрегат с вращающейся абразивной лентой. И она, как скраб, делает поверхность катанки гладкой и чистой.
И дальше катанка, словно продолжая СПА-процедуру, проходит следующие этапы: ее промывают, на нее наносят подсмазочный раствор для улучшения захвата смазки при последующем волочении. А затем сушат воздухом.
Подготовленная заготовка, красивая и поблескивающая, направляется дальше в стан, где и происходит ее волочение до проволоки необходимого диаметра через сборные волоки.
В зависимости от заказа будущая проволока может проходить от 4 до 12 волок с уменьшающимся диаметром: она истончается, удлиняется и получается нужного размера. Максимальная скорость волочения в зависимости от стана может доходить до 20 м/с.
Затем проволока в намоточном устройстве ряд за рядом наматывается на разъемную катушку. Ее вес может быть до 1 тонны. После извлечения катушки моток проволоки снимают с нее и упаковывают.
На этих волочильных машинах производят пружинную, сварочную проволоку, проволоку для арматурных канатов, а также проволоку обыкновенного качества. Общая производительность 12-ти станов составляет более 125 тыс. тонн продукции в год.
Проволока готова, но впереди еще один важный момент – ее проверка. Специалисты отдела технического контроля проверяют ее соответствие требованиям нормативной документации и требованиям заказа: геометрические параметры (диаметр, волнистость), механические свойства, качество поверхности. А дальше, в зависимости от назначения, проволока отправляется или на склад готовой продукции, или в другие цеха комбината для производства, например, канатов.