Изначально, библиотека писалась для простого управления через подобного рода устройства. У меня пару-тройку лет назад был изготовлен пробный прототип, 6 кнопок из них 4 стрелки и А и B, как на джойстике Денди, где-то я это выкладывал... Шести кнопок хватает для управления даже в самом замороченном игровом интерфейсе, поэтому даже на Денди есть и RPG и Квесты и управление там остается интуитивно понятным. Ведь весь интерфейс находится на экране.
Тачпад я категорически не рассматриваю, так как предполагаю условия эксплуатации, когда придется нажимать в перчатках, в варежках, мокрыми или грязными руками. Хотя для тестов можно было бы добавить тач, если он на экране уже есть. Еще один плюс в отсутствие тача, это то что экран можно защитить весьма мощным стеклом, суровым триплексом.
Конечно, данный вариант пластиковый. Но изначально планировался полностью герметичный корпус и герконовые кнопки, планы никуда не делись, но нужно для начала сделать хоть что-то, посмотреть какие проблемы вылезут. Так же хотелось оценить 3D печать, потрогать детальки своими руками, самостоятельно оценить, насколько это все жизнеспособно. Потому как изначально 3D печать не рассматривал и планировал фрезеровку алюминия и композитный материалы типа карбона. По этой причине пока нет своего 3D принтера, но думаю это временно.
Итак. Управление. По задумке, стрелки это навигация по текущей странице, а переход на следующую происходит по экранной кнопке, до которой доходим нажатиями, либо автомобильный вариант, когда стрелки «влево-вправо» это переход по страницам, а «вверх-вниз» это навигация внутри страницы. Дизайн корпуса так же планировался на автомобильный манер, но все вышло не столь хорошо, но в целом не плохо для первого раза.
Стоит отметить основные ошибки по корпусу.
Защитное стекло, как и сам экран оказались слишком сильно утоплены внутрь корпуса.
Оргстекло (на самом деле это не совсем оргстекло) очень сильно бликует и представляет собой практически зеркало. Стоит попробовать использовать защитное стекло для смартфона.
Нет особого смысла ставить винты М3. Винта М2 будет более чем достаточно, а расположить закладные гайки под М2, будет немного проще, так как крепежные места порой ограничены по площади. В некоторых местах с трудом вплавлял закладную гайку в вертикальную опору, которая из-за своей небольшой толщины норовила изогнуться от температуры паяльника. Да и на лицевой части М3 выглядят довольно громоздкими.
Посадочный зазор 0.5мм между лицевой частью и задней крышкой оказался немного избыточным, как сказал человек который печатал, достаточно 0.2-0.3мм. С корпусом это не критично, он притянут винтами, а вот кнопки болтаются.
Разъемы лучше располагать с одной стороны. Мне это было очевидно еще на этапе моделирования корпуса. И провода будут торчать с обоих сторон и закрывать корпус будет проще, когда разъем чуть выступает за пределы корпуса. Мне не было не понятно, насколько сильно будет отгибаться задняя крышка, в последний момент, перед началом отрисовки платы сдвинул D-Sub вглубь на пару миллиметров, о чем не пожалел, крышка закрывается довольно туго, пока разъемы не встанут полностью в пазы.
Толщины лицевой части 1мм не достаточно, в местах примыкания внутри ребер усиления на лицевой части проявляются небольшие артефакты. Толщины 1.5мм думаю должно хватить.
Задняя крышка оказалась достаточно жесткой, но ребра можно было бы сделать чуть поуже, но чуть повыше, если плата внутри позволяет, это бы еще сильнее усилило крышку, оставляя её в той же весовой категории.
Уже во время моделирования корпуса я решил прочитать книгу Вячеслава Никонова Компас 3D и 3D печать. Конечно, опыт работы в Компасе у меня был и ранее, но кое-какие приемы моделирования приобрел. По одному из советов, автор предлагал для улучшения прочности модели делать закругления в местах примыкания ребер и других элементов к основной детали (модели). Но так как к этому моменту все уже было замоделино, я сделал закругления лишь в некоторых местах, чтобы посмотреть как закругления в 0.5мм обработает принтер.
Как оказалось, принтер отлично обрабатывает такие закругления, но а в тех местах где примыкание происходит без закругления, то небольшой радиус там все равно есть, визуально, в сравнении, он составляет 0.2мм. То есть смысл в постановке скругления примыкания элементов однозначно есть, и делать его можно размером 0.7-0.8мм. Тем более что проставить их на уже готовой модели не займет много времени.
Пазы под кнопки, даже под такие простые как тактовые, нужно делать иначе, внутри должна быть небольшая направляющая часть, чтобы ограничить их болтанку.
После полной сборки короб достаточно сбитый и не подвержен кручению.
Подводя итог моей первой напечатанной модели. Качество печати получилось немного лучше чем я рассчитывал, а вот качество материала немного хуже чем я ожидал.
Как я вижу решение, для выхода на уровень лучше заводского исполнения, это использование закрытых полостей, которые должны значительно улучшить сопротивляемость кручению, а лицевую часть ламинировать карбоном. Это и внешний вид улучшит и значительно усилит деталь, так как износостойкость филамента оставляет желать лучшего.
Продолжение следует...