Когда появляется вопрос о мониторинге промышленного оборудования – то зачастую, понимание зачем это и для чего – может быть абсолютно разным. Если говорить про WINNUM – то это возможность предприятиям реально понимать, что происходит в их производстве, посмотреть на многие процессы под другим углом и понять какие проблемы требуют вмешательств.
Цитатой классика можно легко объяснить для чего внедряются системы мониторинга: «Время которое у нас есть, это деньги, которых у нас нет», и это в полной мере описывает то, какой закономерный результат должен быть – зарабатывать больше и быть более эффективными. WINNUM– позволяет получить полную и объективную картину происходящего в минимальные сроки (без каких-либо долгих пусконаладочных работ) и сразу же получать действительно осязаемый результат (а не просто большой набор графиков и отчетов).
Очень важно понимать, что мониторинг мониторингу рознь. Что это значит?
Для кого-то, мониторинг – это сидеть и наблюдать в монитор, куда выведено изображения с камер в цехах, и контролировать работу людей, для кого-то – это повесить или поставить рядом с производственным оборудованием киоски и терминалы, где люди смогут отмечать различные события (будь это как работа, так и простои) – и все это действительно так же в какой-то мере можно назвать мониторингом. Но представьте, что вы вызываете такси, и водитель ставит статус «Еду», но стоит на месте? Так и с промышленным оборудованием, ведь объем данных, который можно получать и работать с ним – колоссальный, позволяющий без какого-либо участия людей, полностью в автоматическом режиме получать самую ценнейшую информацию в производстве – о фактическом ходе технологического процесса. Это и все состояния оборудования, технологические параметры режимов работы, ошибки и аварии, все факты выпуска и производства готов продукции – и многое другое.
Для всех подходов, описанных выше, и таких систем – имеется понятная классификация – MDC (machine data collection) – сбор машинных данных. И мы прекрасно понимаем, что машинные данные – это не то что может быть на экране монитора в виде видео, или набор выбранных людьми статусов и состояний, а именно полностью в автоматическом режиме полученные все необходимые данные и только с оборудования. Именно поэтому, для работы WINNUM – не нужны люди, совсем. Зачастую они будут только мешать. Люди нужны уже на этапе оценки полученных результатов, принятия организационных решений, перестроения производственных процессов, но никак не на этапе получения информации.
А почему данные с оборудования действительно так важны и зачем так много? Есть же «светофор» на станке, который можно распознавать даже в автоматическом режиме с помощью любой простой веб-камеры, разве этого мало? Да, на самом деле этого мало. Данные – главный источник всей информации и о том, что происходит. В современном мире, нельзя быть ограниченным только «светофором» - т.е. цветовой индикацией статусов оборудования, и каким-то дополнительным набором данных (которые к примеру, вводят люди) – это очень и очень мало.
Мы можем снова вернуться к автомобилю, очень сложному агрегату, и представьте, что у вас нет возможности получить его параметры по каждому узлу, по каждому используемому во всем процессе движения, это и скорость, обороты двигателя, температуры масла и охлаждающей жидкости и самое простое – расход топлива, будет только минимальный набор статусов: «Едет, не едет, заведен, не заведен, стоит в гараже».
Так же и с промышленным оборудованием (а оно зачастую еще сложнее чем любой гражданский автомобиль), и действительно WINNUM позволяет получить абсолютно все данные, которые нам необходимо (без каких-либо ограничивающих факторов). Помимо прочего, очень важно, что все эти данные собираются и хранятся без какой-либо агрегации (приведение к какому-либо статусу) – т.е. в «сыром» - исходном виде, и без каких-либо ограничений по времени хранения. Ведь еще наш соотечественник говорил, что: «Кто не знает прошлого, не имеет будущего» - и это очень легко проецируется на производственные процессы, когда мы понимаем с какими нагрузками у нас, происходила обработка на станке с ЧПУ, или весь диапазон температур в печи, когда происходила финальная закалка детали, или с какой концентрацией химического реагента происходило нанесение покрытия на этапе гальванообработки.
Помимо всего сказанного, получение всех данных в сыром не агрегированном виде позволяет как существенно повысить скорость реакции и оперативность ответственных служб (будь это превышение нагрузки, переход рабочего органа за концевые выключатели или появление критической ошибки), так и всегда смотреть на свой производственный процесс в историческом срезе, ведь зачастую изначально можно просто не понимать где скрываются все потери, обманы, подлоги, и после того как мы уже поняли, WINNUM покажет все что было скрыто за весь исторический период.
Естественно, мы прекрасно понимаем, что не одно производство не заканчивается только на станках с ЧПУ, либо каком-то одном типе оборудования. Для WINNUM нет ограничивающих факторов для работы со всеми производственными переделами (будь это и различные лазеры, пресса, термические участки, участки нанесения гальванических покрытий, либо уже финальные испытательные стенды), и безусловно на каждом этапе необходим полноценный контроль всех происходящих процессов. Представьте, если участок термической обработки предшествует последующей обработке на пяти-координатном фрезерном центре, и все отклонения термического процесса («просадка» температуры, меньшее или большее время выдержки в печи) – естественно повлияют на полученные характеристики, что в последствии может просто привести к выбраковке на этапе метрологии. Так и со многими другими процессами (нанесение покрытий, испытания на различных стендах, либо другие процессы).
Так же, производство не живет в «вакууме» - т.е. есть цех, и больше его ничего не окружает. Это и все что связано со снабжением энергетическими ресурсами (электричество, воздух, вода), инженерное и климатическое оборудование (которое тоже оказывает существенное влияние на весь производственный процесс), так и в целом что окружает производство за пределами цехов и участков. Здесь WINNUM так же позволяет получать всю необходимую информацию, контролировать и управлять процессами и все это в рамках одной единой системы.
У читателей может возникнуть резонный вопрос: «А действительно ли все оборудование можно подключить?» - и это будет очень хороший и верный вопрос. Зачастую, производители оборудования не задумываются о том, что с него необходимо получать данные (представьте, как будто вы хотите ехать на автомобиле в дождь, где нет дворников). Действительно, для оборудования так же есть свои требования – оно должно быть подключаемо, а именно – иметь возможность с помощью локальной сети предприятия «общаться» и отдавать свои технологические параметры, и для того что бы получить всю аналитику и работать с эффективностью – больше ничего не нужно. Многие предприятия, которые давно и успешно пользуются WINNUM – не представляют свою жизнь без данных, и именно поэтому, когда они рассматривают новые производственные позиции – они должны быть подключаемы, в противном случае они не приобретаются. WINNUM – «всеяден», и работает со всеми известными интерфейсами и протоколами, и если оборудование может «отдать» данные – то мы их получим, а предприятие получит объективную картину своего производства.
Зачастую, многие предприятия боятся таких изменений, думая, что это бесконечно долго, требует огромных инвестиций и самое главное человеческих ресурсов. Реальность внедрений WINNUM такова – что это в корне не так. Во 1-х: не требуется никаких длительных и раздутых сроков ввода в эксплуатацию, все что необходимо – наличие локальной сети предприятия до оборудования, и больше ничего, совсем. Во 2-х, не нужны дополнительные люди (и у нас нет задачи расширить ваш штат), т.к. вся работа в WINNUM построена именно на выделение функционала системы под конкретные подразделения (технологам свое, производству свое, механикам свое, и т.д.). Так и с точки зрения руководства – им не нужно постоянно тратить бесчисленное количество времени для того, чтобы понять, что происходит с их производством, WINNUMвсе подготовит и пришлет на корпоративную почту.
Но действительно важно понимать следующее: не нужно пытаться охватить сразу все, куда продуктивнее и полезнее осуществлять поэтапный процесс охвата всего предприятия. К примеру, сначала удобнее всего начать с механических участков, т.к. это зачастую понятные технологические процессы с понятными подходами (естественно в зависимости от типов производств, а WINNUM работает абсолютно с любыми), а затем перейти уже на участки термической и гальванической обработки, и затем перейти к процессам внутри инженерных и вспомогательных участков.
Во многом – если руководствоваться такими подходами, то внедрение системы мониторинга промышленного оборудования происходит комфортно и безболезненно, а необходимый функционал позволяет получить реальный эффект.
