Сегодня еще одна маленькая экскурсия промышленного туризма, и на этот раз расскажу о том, как изготавливают вилку кардана. Недавно снова побывал на заводе СТО22-Бийск и по ходу дела поснимал производственные процессы будущих карданов для автомобилей УАЗ. Ну что, начнем?!
Так выглядят стальные заготовки, которые превратятся в вилки кардана. На этом этапе сложно представить, что может получиться в конечном итоге, но факт, так выглядят заготовки после распила и первичной обработки прутков. Ржавчина, кстати, тут абсолютно не страшна, потому как это чистый металл без какой-либо обработки и впереди у него еще много этапов.
Дальше следует разогрев в индукционной печи. Это быстрее и экономичнее, чем разогревать заготовки где-нибудь в газовой печи. А процесс выглядит очень впечатляюще для любителей физики. Кстати, многие хозяйки так готовят еду на модных современных индукционных плитках.
Дальше раскаленная заготовка отправляется под пресс. Кстати, я помню времена, когда на заводе СТО22-Бийск не хватало мощностей и этот пресс работал от собственного автомобильного двигателя, работавшего в качесте генератора. Сейчас и мощностей хватает, и станки новые. Радует душу хоть какая-то надежда на развитие своего отечественного производства.
Из-под первого пресса заготовки выходят вот в таком виде подков. Дальше им предстоит снова повторить путь от индукционной печи до пресса, и вот тогда заготовки станут походить на конечный продукт. Хотя бы очертаниями...
То есть, выглядет это будет примерно вот так...
Следующим пунктом заготовки отправляются на программно-управляемый обрабатывающий станок, который завершает обработку заготовки почти до конечного вида на изделии.
Вилки бывают разного типа: одни привариваются к трубе кардана, другие крепятся к привалочной плоскости хвостовика редуктора, третьи привариваются к шлицевому соединению, которое я покажу чуть ниже.
Вверху на фото привариваемая вилка кардана, а внизу как раз та, которая будет крепиться к хвостовику редуктора или к раздаточной коробке. Как видите, здесь уже есть отверстия для болтов.
На соседнем станке изготавливают детали шлицевого соединения для обеспечения подвижности кардана, а точнее возможности изменения его длины на ходах подвески автомобиля.
Работа зуборезного станка мне лично очень нравится. Залипательное зрелище, но в этот раз он не работал – коллектив был на обеде, а долго оставаться на заводе у меня не было времени. Так что подсмотрел немного и поехал по своим делам дальше.
Кстати, на заводе СТО22-Бийск смогли добиться таких крошечных зазоров в шлицевом, что нет никакого люфта соединения. Подтверждение тому, что можем делать хорошо, если будет желание и стимул. Впрочем, лучше слов расскажет вот это видео:
Переходим в цех сварки и балансировки карданов. Отсюда выходят уже готовые изделия, которые останется только покрасить и отправить владельцам внедорожников УАЗ. А еще где-то у меня были старые фотографии сочлененных карданов, которые делали под заказ для трофи-машин.
А вот и конечный продукт, который мы ставим на свои автомобили. Кстати, на моем УАЗ Патриот, именуемом "Синьор Мандарин", стоят как раз вот такие карданы, которые я поставил перед путешествием в Монголию и участием в чемпионате по ралли-рейдам из-за надежно защищенных стальной юбкой шлицевых соединений и хорошей балансировки. Вот тут подробно писал:
Ну вот, теперь вы знаете, что не все в России Китай, и мы тоже умеем делать хороший и качественный продукт. Пусть в малосерийном производстве и в качестве aftersale-продукции, но сути это не меняет.
Ну и ждем от нового министра промышленности и нашего бывшего губернатора Антона Алиханова хоть небольшой взгляд в сторону малых производств, а не только "друзей" поддерживать законами и возможностью работать. Как говорится, денег не надо, главное не мешайте, а то тут 20% ставки светит… еще большее будет. Но это уже другой разговор.