Ко мне обратился владелец склада сухофруктов с небольшим цехом фасовки. Они закупают продукцию оптом, фасуют в небольшие дозы по 500 г и 1 кг и продают через розничные точки и на маркетплейсах.
Запрос: увеличить выработку в смену и снизить затраты на единицу продукции.
Если в несезон они ещё справляются с объёмами штатным персоналом, то в сезон приходится привлекать дополнительную рабочую силу, увеличивая ФОТ, но выработка при этом не растёт пропорционально. 30 человек за смену успевали изготовить до 8000 единиц продукции, а в сезон требуется примерно 12000 единиц за смену.
Я провел аудит, выявил проблемные зоны и определил, что нужно изменить для достижения желаемого результата.
Всё как обычно: рабочие зоны выстроены островами, потока нет, полуфабрикаты перемещаются между постами фасовки на тележке («Мы так привыкли…»). Оборудования много, но оно всё сломано и разбросано по углам. Склад переполнен, стеллажей не хватает (используются низкие стеллажи, перевезённые с предыдущей площадки), всего закуплено много и впрок. Из положительного: ведётся учёт, много таблиц и метрик, из которых можно получить практически любую информацию, и есть заблаговременные комплектации, пусть и неидеальные.
Они уже допустили все возможные ошибки и даже купили высокопроизводительную линию фасовки (4 млн рублей), которая простаивает, потому что, во-первых, никто толком не умеет на ней работать, а во-вторых, нет таких объёмов, чтобы её загрузить.
Мы согласовали план работы по внедрению ТОС и необходимые затраты. И начали:
1. Заменили стеллажи на более высокие, часть старых сдали в трейд-ин, увеличив количество паллетомест со 120 до 250 на той же площади.
2. Убрали хлам, навели порядок, освободили место под буфер и увеличили зону фасовки.
3. Восстановили сломанное оборудование для фасовки и запайки пакетов и банок.
4. Заменили столы на пищевые, разделочные из нержавейки, выстроили 5 фасовочных линий, укомплектовали их различным оборудованием по видам продукции и фасовки.
Я прочёл лекцию о Теории Ограничений Систем (ТОС), выбрали ограничением дозаторы на линиях и начали работать по-новому. Рассчитали и внедрили нормы на каждой линии. Прописали должностные инструкции, донесли их до персонала под роспись, а также ввели правила внутреннего трудового распорядка и журнал исполнителей, в котором фиксируется каждый исполнитель по видам работ с привязкой к партии и дате изготовления, что сильно влияет на осознанность и качество выпускаемой продукции.
Результат: тем же штатным составом из 11 человек, стали производить в 1,5 раза больше за смену, не напрягаясь и следуя нормам. Планирование загрузки цеха стало проще, а ФОТ контролируется в зависимости от необходимых объёмов. Стоимость затрат на единицу снизилась от 3 до 11 рублей в зависимости от упаковки, вида продукта и дозы. Заказчик результатом доволен. Теперь, увеличивая ФОТ, выработка увеличивается пропорционально, а затраты на единицу не растут.
Так как номенклатуры много и пока не сезон, заказы от отдела продаж невелики по количеству каждой позиции, но в день суммарно составляют 2000-4000 единиц. Из этого следует, что около 20% времени смены теряется на переналадках. Однако в сезон будет больше объёмов, меньше переходов и выше выработка, по расчётам увеличится в два раза по сравнению с данными до внедрения ТОС.
Проект занял две недели, включая время на замену стеллажей. За эти две недели я приезжал в цех четыре раза. До меня руководитель производства много что пытался внедрять, но ему не хватало настойчивости и опыта, чтобы комплексно охватить все процессы и выстроить поток.
В очередной раз я услышал восторженный вопрос: «Как так легко это удалось?» Всё логично и просто… Это опыт и ТОС!)))
#Маркетинг #УправлениеПроизводством #ОптимизацияПроцессов #ТеорияОграниченийСистем #ФасовкаСухофруктов #Эффективность