Вчера многие СМИ облетела новость, что в Тольятти на «Заводе стальных колес» запустили новую линию изготовления обода колеса и линию штамповки дисков диаметром от 13 до 19 дюймов (до этого там выпускали колеса диаметром от 13 до 16 дюймов). И теперь производственные мощности предприятия возросли с 1, 5 млн до 3, 5 млн колес в год. Это все очень круто и интересно, и мы даже позднее разберемся откуда денежки на всю эту красоту. Но лично мне интереснее посмотреть на сам технологический процесс, а не просто на обезличенные цифры.
Вот лично вы видели как производят штампосварные колеса для автомобилей? Я — нет! Но очень бы хотел. Так что отправляюсь в Москву, оттуда на самолете в аэропорт Курумоч, и далее в Тольятти на завод. И пока я отправляюсь в это многочасовое путешествие — вы успеете бутеров нарезать и чай заварить.
Если вы уже готовы — продолжаю.
Самый первый этап это получение металла от отечественных производителей. Рулоны металла прибывают вагонами на предприятие (как их производят я отдельно подробно рассказывал на примере «Северстали»). Вообще, стальные штампованные колеса изготавливаются преимущественно из отечественного сырья и материалов. Уровень локализации превышает 95%.
После всех необходимых проверок и испытаний рулоны отправляют в цех.
Когда-то на заводе была лишь одна линия, совсем недавно ставшая полуавтоматической. Сейчас же установили еще одну — намного более современную (в ходе масштабной модернизации купили автоматизированные линии с применением роботов-манипуляторов)
Первое на что бросается взгляд в цеху — огромные пресса. Сразу создается ощущение, что какие-то громадные работники, отошли от мегастанков на пару минут.
Наша металлическая лента заправляется в станок, где уже рубится и вытягивается. Получаются заготовки под будущий обод и тарелку, они поступают в накопитель заготовок.
Начнем с создания «тарелки». Квадратный лист металла укладывается на пресс.
Каждый пресс выполняет свою конкретную операцию, после чего деталь автоматически отправляется на следующий (а раньше весь процесс переноса ручками производился).
За короткий промежуток времени линия прессов выдавливает из листа стали уже знакомую нам форму «тарелки». Отдельно происходит пробивка и калибровка отверстий.
И вот уже «тарелка» готова к следующему этапу своего перерождения.
После всех этих процессов отходы при нарубке собираются в отдельный контейнер. Эх, какие классные можно было бы сувениры делать из таких «монеток».
В это же момент прямоугольные листы металла поступают на новые станки, где им придают форму цилиндра, после чего сваривают и обрабатывают до гладкого вида.
После этого заготовка поступает на станки для профилирования.
Тут обод приобретет уже более знакомый нам формат.
Словно представить, что буквально недавно это была лишь полоса металла.
После профилирования каждую заготовку внимательно проверяют.
Робот-манипулятор производит запресовывание обода и «тарелки».
Окончательно они соединяются несколькими электросварными швами в сварочной машине.
На выходе проверяют параметры получившегося колеса и проводят окончательную корректировку для снижения радиального и торцевого биения.
Колесо отправляется на линию подготовки поверхности под окраску.
Теперь его помоют и обезжирят.
На каждом этапе производства колес проводится контроль качества.
Окраска выполняется на двух автоматических линиях: установке окрашивания катафарезным грунтом и установке нанесения декоративного покрытия
После покраски наступает этап сушки.
Готовые колеса отправляются на упаковку. Теперь их поместят на паллеты, замотают пленкой и отправят заказчику или на склад.
Как и обещал в самом начале — расскажу откуда денежки. Инвестиции в это расширение и модернизацию производства превысили 500 млн рублей. Из них 337 млн рублей в виде льготного займа по программе «Комплектующие изделия» предоставил федеральный Фонд развития промышленности.
Важно проговорить, что это займ, который будет возвращен предприятием в фонд, а не подарок. ФРП предоставляет подобные займы под 3% и 5% годовых сроком до 7 лет в объеме от 5 млн до 5 млрд рублей.
От себя хочется пожелать заводу и его коллективу дальнейшего роста и успехов в деятельности, ну и поскорее занять до 50% российского рынка стальных колес, серьезно потеснив импорт.
А я вами не прощаюсь, и уже скоро мы побываем на новом предприятии и приоткроем завесу тайны над интересными производственными процессами.
