После массового ухода западных, японских и корейских брендов из России в 2022 году с остановкой заводов и последующим их перезапуском, количество предприятий, где легковые машины собирают по CKD-циклу, ощутимо сократилось.
Так, к началу 2024 года, не считая «АвтоВАЗа», Aurus и «Соллерса», по мелкоузловой схеме в России выпускают автомобили Hyundai и Kia — под брендом «Солярис» на заводе в Санкт-Петербурге из остатков машинокомплектов, — а также автомобили Haval в Тульской области. Что такое мелкоузловая сборка автомобилей, расскажем на примере последнего.
Если в самом продвинутом варианте крупноузловой сборки на завод приходят уже сваренные и окрашенные кузова, то при CKD они изготавливаются самостоятельно. Все начинается в цехе штамповки, где трудятся промышленные роботы и пресс-машины, которые превращают сталь в крупные кузовные детали, такие как днище, крыша, боковины кузова и дверные панели.
Кузовные детали отправляются в цех сварки, которые на современных автомобильных заводах автоматизированы практически на 100%. Так, на российском заводе Haval цех оснащен 193 роботами, 170 ручными сварочными клещами и 10 автоматическими системами смены сварочной оснастки, а также устройством, которое позволяет роботу самостоятельно определить модель, прибывшую на пост, и выбрать соответствующую сварочную программу.
Главная сварочная линия может использоваться при единовременном производстве различных моделей. Сварка одной модели идет в четыре этапа, первый — сварка пола и боковин кузова. После этого в единый кузов сваривают пол, боковины и крышу. На последнем этапе свариваются навесные элементы кузова (двери, капот, багажник и крылья).
Помимо стандартных проверок кузовов сотрудниками контроля качества, проводятся и выборочные проверки. Кузова и различные кузовные элементы отправляются в особую лабораторию, где с помощью роботов и 3D-стендов проверяется точность геометрии и расположение контрольных точек.
Готовые кузова отправляются в цех окраски, где также трудятся роботы. Одни занимаются нанесением покрытий распылением, другие нужны для открытия дверей, третьи — для нанесения герметика. Перед финишной окраской кузов проходит процедуру промывки и фосфатирования. Следующий этап — нанесение катафорезного грунта, герметизация кузова и сушка в печи.
Переносимся в цех сборки. Сюда детали поступают как отдельными элементами, так и частично собранными (в зависимости от сложности и габаритов деталей и этапа сборки). Сотрудникам завода помогают вспомогательные манипуляторы и автоматические тележки, которые привозят необходимые детали прямо на линию. Рядом располагаются литьевой цех элементов интерьера и экстерьера, зона сварки выхлопной системы и линия сборки автомобильных сидений.
Готовые автомобили с залитым и настроенным «софтом», прошедшие пост заправок техническими жидкостями, отправляются на испытательный полигон, где их тестируют на различных дорожных покрытиях. Специалисты проводят испытания динамики и экстренного торможения, работу двигателя, трансмиссии и подвески со снятием показателей, оценивают работу электронных систем автомобиля и помощи водителю.
Наконец, перед отправкой на склад готовой продукции, откуда автомобили отправляют в дилерские центры, машины посещают дождевую камеру. В ней под давлением на автомобиль подается большой объем воды, а после сушки эксперты завода оценивают герметичность машины и повторно проверяют работу электроники.
На мелкоузловую сборку недавно перешел столичный завод «Москвич». По технологии полного цикла будут собирать кроссоверы «Москвич 3» и электромобили «Москвич 3е», включая сварку и окраску кузовов. Вместе с этим на московском предприятии увеличится количество комплектующих, из которых производится автомобиль (900 позиций с мелкоузловой против 50 при крупноузловой). Также с переходом на мелкоузловую сборку на заводе будет усилен контроль за входящим качеством комплектующих.