В окраске всегда и все разбираются и понимают. Но вот что в этом цехе есть службы, которые обеспечивают работой непосредственно окраску, абсолютное большинство даже не догадываются. Из 800-900 человек производственного персонала в цехе непосредственно красят и полируют кузов только около ста человек. Я не люблю для обозначения остальных 600-700 работников применять термин «вспомогательные». Одни участки производят работы по грунтованию кузовов, нанесению герметиков, логистике поступающих деталей, материалов. Другие производят очистку оборудования, подготовку ЛКМ к работе, химанализы, очистку стоков. Они обеспечивают работоспособность цеха и важны не менее окрасочных участков. У нас в цехе удалось создать отдельные службы и участки по функциям, что позволило уравнять в правах и внимании с производственниками как руководителей и персонал, так и сами работы, выполняемые ими. Далось это очень нелегко, но просуществовала такая схема производства до конца жизни цеха, и даже распространилась по заводу.
Очистка окрасочного оборудования в какой то мере выполняется везде и всегда. Только вот в разной степени. В большинстве случаев работают из-под палки, просто для отмазки от требований пожарных. Содрали наслоения краски со стен и поддонов окрасочных камер, вычистили воздуховоды, промели сушилки, успокоили капитанов и майоров — и привет. Видел я, к сожалению, и вполне работоспособные предприятия, где очистка вообще не производилась и цех был практически н грани коллапса. После этого совершались подвиги, вывозились тонны отходов, проковыривались дырки в вытяжках. И до следующего аврала.
Но вот на окрасках кузовов легковых автомобилей такое не прокатывает. Жёсткое нормирование сорности на ЛКП кузова, постоянный контроль уровня влажности и воздушных потоков в камерах окраски, заставляют иметь действенную и управляемую систему очистки всего без исключения оборудования цеха. Главный принцип, который был у нас — надо в цехе не просто прибраться, а прибираться постоянно. Работа тяжелая, невидимая сразу, очень трудно нормируемая и контролируемая. Главное — не всегда понятная финансистам и большим командирам.
Обычно в старых автозаводах имеются отдельные службы по очистке. Работать с ними сложно, мешает заорганизованность крупных предприятий, ограничения по режиму работы, снабжение через конкурсы материалами и инструментом для очистки и прочими бюрократическими штучками. В результате рабочих, тем более нужного качества. постоянно не хватает. Кроме этого необходим постоянный контроль за работами.
Работы по очистке в последнее время стали передаваться в аутсёрсинг. Тут болячки другие. Во-первых компаний, умеющих очищать окрасочные цеха автозаводов на рынке практически нет. Во-вторых, все компании хотят устроить себе лёгкую жизнь, при заключении договора через тендеры скидывают объёмы работ, не включая всё необходимое в контракты, и раздувают стоимость работ, которые сразу не были предусмотрены. Соответственно, склоняют заказчика на жесткие графики очистки с фиксированной периодичностью и объёмами. В окраске же это просто не будет работать, ситуация часто меняется в реальной жизни. В-третьих, пролетариата на это направление нужного качества и нужных объёмов на рынке рабочих рук просто нет. В моём опыте лучше всех работали бригады из азиатских стран, которые очищали окраски Питерских автозаводов. В-четвертых, специалистов по этому направлению всё равно приходится иметь в своём штате. Для организации работ и прочего взаимодействия с котрактёрами.
Как работать дешевле и эффективней? Однозначного ответа не существует. Затраты на очистку оборудования в обоих случаях очень серьёзные. Графики очистки всего и вся существуют и постоянно корректируются, выполняются и проверяются по факту.
Приготовление ЛКМ к работе очень и очень ответственный участок в цехе окраски. Я в своей жизни видел разные подходы к подготовке ЛКМ к работе.
В одном из заводов США раствор, к примеру, эмали привозится в цех на грузовике практически в состоянии пригодном полностью к работе. Транспортный бак подключается к системам циркуляции и насосами гоняется сразу к рабочим камерам. Подключается и к расположенным тут же системам дозировки добавок.
В наших краях чаще встречается поставка материалов в виде концентратов, которые для работы надо довести до рабочих значений по вязкости. Тут начинаются ребусы и шарады. Вроде чего проще — перекачал в подготовительный бак раствор, добавил расчетное количество растворителя, перекачай в бак циркуляции и радуйся жизни. Но в системе циркуляции сразу находится не менее 1,2 тонны эмали, в нашем случае. При окраске в сутки, скажем, тридцати кузовов одного цвета, расход базисной эмали составит около 120 кг, то есть , учитывая подкачки свежего материала, раствор будет крутиться больше двух недель. За это время в системе циркуляции эмаль немного, но меняет свои характеристики по цвету — чешуйки пигментов, микрослюды и алюминия перемалываются насосами. Эмаль греется, её охлаждаем через систему термостатирования. Лак и грунт меняют реологию, меняется показатель стекаемости при нанесении. Для компенсаций появившихся отклонений существуют добавки. Но они полностью проблему не решают, и надо их постоянно иметь в наличии и …. Без конца. Материалы все «живые» и требуют внимания, понимания и постоянной заботы.
Комплекс у нас позволял окрашивать одновременно много цветов. Техническая возможность роботов позволяла каждый кузов красить в свой цвет. Но вот достаточно ограниченное время возможной циркуляции эмали в системе краскопроводов у нас приносило постоянные проблемы. Позднее мы научились совместно с производителями материалов справляться с этим без больших потерь. И руководство стало понимать, что при нашей производительности сборки автомобилей количество одновременно окрашиваемых цветов необходимо лимитировать при заказах производства.
Можно до всего дойти и своим умом, но проще все таки учиться на чужих ошибках. В этом нам содействовали поставщики ЛКМ, инженеры которых работают по всему свету и имеют огромный опыт. В итоге эмали стали адаптированы под условия нашего цеха, а работники цеха получили необходимые знания и навыки. Пришлось вскоре заменить насосы на циркуляции ЛКМ, купив менее травматичные для металликов. Пробовали для расцветок, не имеющих массовых заказов, смонтировать установку подачи эмали непосредственно у окрасочных камер. Не получилось — и систему краскопроводов конструктора нанятой фирмы спроектировали неправильно, и логистика подачи транспортной тары к месту работы оказалась просто невозможной. Не знаю, чем дело кончилось — семь лет уже на пенсии.
Обработка технологических стоков. Технических стоков в окрасочных цехах не просто много, а очень много. Причём самых распрекрасных — и с тяжёлыми металлами, и прочими кислыми и щелочными составами. Главные источники — это агрегат подготовки поверхности с бесчисленными промывками, установка обессоливания и шлифовка с промывками.
Проще всего мы у себя обошлись со стоками шлифовки. Просто аннулировали влажную шлифовку, соответственно пропали и стоки. Современные ЛКМ и все шлифовочные инструменты с протирками и обдувками ионизированным воздухом, позволяют использовать сухую шлифовку при исправлении дефектов грунта перед окраской с прекрасным результатом.
Водоснабжение окрасочных камер для улавливания окрасочных аэрозолей вообще то работает в замкнутом цикле. В воду добавляются коагулянты, а потерявшая способность прилипать к чему попало краска всплывает в огромной ванне и собирается в специальный механизм, где обезвоживается и прессуется. Ранее, при использовании алкидных и эпоксиэфирных грунтов и эмалей, она отправлялась в специальный цех в нашем заводе. Там жуткая смесь из воды, коагулянтов и разных типов смол размачивалась в смеси отходов растворителей и с гордым названием почему-то «ПФ-115» отправлялась на продажу вразвес. В начале двухтысячных спрос на краску из отходов ЛКМ был устойчивый, хоть и цвет был только грязно-серый. Но качество в бытовых целях было вполне себе приличным по сравнению с тем, что тогда продавалось под именем «ПФ» различными жуликами. С массовым применением металликов, ПЭ-грунтов, и сложных по составу лаков, делать что то из отходов приличное стало невозможным.
Для нас с полным переходом на окраску металликами с лаком появился ребус по подбору «paint killer» . Химия у всех типов ЛКМ очень разная, и для нейтрализации активных групп в молекулах, отвечающих за адгезию, в принципе требуются разные агенты. Наелись мы досыта, пока получили приемлемый результат. Помогали и союзники того времени, и нормально поработали инженеры одной компании из Дзержинска. Но возможность использовать их для приготовления чего то способного к окраске уже пропала. Куда уходили тонны отходов я не очень знаю, говорить об этом не буду.
Промывки от катофореза в самом деле мизерные по сравнению с остальными реками стоков. Путнего процесса их обработки, кроме нейтрализации рН, похоже нет совсем, кроме разбавления до приемлемых ПДК. Но вот в нашем цехе мы их, стоки с ванн промывки катофореза, вообще исключили. Хорошая работа систем диализного регулирования ванны КФ и установки ультрафильтрации грунтовки позволили всю воду с промывок использовать в замкнутом цикле. Сливов практически не стало. Кстати, установка ультрафильтрации агрегата катофореза была полностью российской. И ультрафильтры из Владимира, и сами мембраны, и очень грамотные специалисты с «Владипора» работали с нами очень эффективно. Не знаю, что там сейчас сохранилось. Если исчезли компетенции, очень жаль. Нашу установку ультрафильтрации заменили только с приходом группы ФВ после почти двадцати лет беспрерывной работы.
Продукты после сушки покрытия в печах сжигались в установке термического дожига на керамичском наполнителе. Эта установка называлась «Оксидайзер», полностью была импортная, работала очень эффективно и была очень дорогая в эксплуатации. Весь воздух из всех сушилок догорал до СО2 и Н2О. Проверок экологов было много, и все мы выдерживали. Я не знаю, может где и есть такие процессы по улавливанию действительно очень вредных выбросов из сушилок крупных окрасочных производств. Но вот у нас это было реально неплохо.
Десятки кубометров в час стоков агрегата подготовки под окраску у нас перерабатывались полностью. В подвалах стояли огромные, в сотни кубических метров, ёмкости для сбора стоков, потом все перекачивалось в смесители. Осадок отстаивался, фильтровался и прессовался. Опять же, вроде все просто. Кислые стоки после промывок фосфатирования смешиваются со щелочными стоками после ванн обезжиривания, взаимно нейтрализуются с образованием нерастворимых солей. Фик. Реально всё стало работать только после изменения техпроцесса - включения в него одного очень доступного химиката, который в свою очередь был отходом одного из ГАЗовских производств. Главное, что стали работать на очистных грамотные и активные специалисты. Они и предложили изменить процесс, и сами внедрили, и работали до конца жизни цеха. Стоки у нас были всегда в пределах нормативов. Подробно что сделано не могу рассказать, всё-таки это собственность не моя, а ГАЗа.
Жалко, если всё пропадёт. Специалисты всех этих служб у нас были действительно на уровне. Само собой нигде и никогда ничего не делается. Можно купить дорогое оборудование, затратить миллионы на материалы. Ничего не будет без людей, которые умеют, хотят и могут по своим способностям работать.