Тракторный завод Ростсельмаш стал первым за 52 года предприятием полного производственного цикла по выпуску тракторов., построенным в России. Началось строительство в сентябре 2021 года, а в первом квартале 2024 года площадка была официально открыта. Общая территория составляет 14 га, производственные площади — 62 тысячи кв. м. Предприятие позволило создать 1 850 новых рабочих мест.
Здесь будут выпускать тракторы от 170 л.с. до 600+ л.с. с шарнирно-сочлененной и классической рамой, а также на гусеничном ходу. Также будет налажен выпуск нового продукта компании — дорожно-строительной техники.
В соответствии с техническим планом будет выпускаться 8 тракторов за 8 часов, но при необходимости эта мощность может быть увеличена. Оснащение позволяет выпускать 3250 сельхозтракторов и до 5000 машин с учетом дорожно-строительной техники.
Тракторный завод построен на территории бывшего завода копнителей, который входил в состав Ростсельмаш, но в последние годы не был востребован. На площади 14 га расположились производство, экспериментальный цех, цех реализации продукции, корпус для инженерных и управленческих команд.
Прежде чем приступить к масштабному строительству, пришлось демонтировать старые конструкции. От предыдущего производственного корпуса были оставлены фундамент и фермы, а все остальное выстроено заново. Теперь расскажем подробнее о том, какие корпуса входят в состав нового предприятия и какие технологические операции на нем выполняются.
Производственный корпус
Для снижения затрат на внутризаводскую логистику было принято решение объединить все производственные и логистические подразделения в одном корпусе. Производственный корпус завода разделен на несколько технологических зон. Центральную часть занимает зона складирования, из нее идут транспортные потоки в сварочный цех и цеха гибки, мехобработки, сборки и окраски.
Напомним, что в состав ГК Ростсельмаш входят такие предприятия, как ростовский литейный завод, ростовский прессово-раскройный завод — два этих завода поставляют на новое предприятие литье и раскрой. Далее заготовки отправляются в цех гибки, потом все металлическое идет в цех сварки и дальше на окраску.
Продуманная концепция и сформированная логистика позволили включить тракторный завод в единый производственный комплекс Ростсельмаш и сделать его предприятием полного производственного цикла.
Логистический комплекс
Одно из важнейших и наиболее масштабных по площади подразделений. Комплекс занимает более 15 000 м2. Высота палетных стеллажей — 11 м, их общая емкость — свыше 18 000 ячеек.
Склад позволяет хранить трехнедельный запас комплектующих для производства тракторов. Его обслуживанием занимаются более 50 единиц складской техники, в том числе узкопроходные штабелеры — для работы в условиях максимально стесненного пространства. Кроме них была закуплена эффективная стандартная тара, спецтара. Доставка комплектующих в производственные подразделения осуществляется на специализированных транспортных телегах посредством управляемых тягачей. В техническом решении акцент был сделан на максимальную автоматизацию процессов для исключения ошибок ручной обработки грузов при их размещении на складе. Риск потери груза внутри такого складского комплекса практически исключен.
Какие технологические операции предусмотрены при производстве тракторов?
Со склада заготовки будут попадать в цех гибки, где расположатся 8 листогибочных прессов. Все прессы имеют числовую систему управления (ЧПУ), а за счет датчиков положения осей и упоров обеспечивается высокая точность гибки — до ±0,2°. Цех гибки будет закрывать 95% потребностей завода, остальные 5% делает РПРЗ. После изготовления детали поступают на стеллажи, либо на сварочный передел в цех сварки.
Сейчас цех сварки выпускает 156 сварных узлов и деталей для трактора серии 2000. В основном используется условно ручная сварка, но в будущем запланированы проекты по ее автоматизации.
После сварки детали отправятся в цех мехобработки, где установлены 5 новых фрезерных станков. Для обеспечения грузоподъемных работ предусмотрено пять подвесных кранов грузоподъемностью от 0,5 до 1 т.
Участок мехобработки достаточно небольшой, его номенклатура состоит из 17 позиций, которые относятся к сложным сварным деталям. Например, блок качания (узел, который соединяет две рамы трактора на сборке). Также здесь будут изготавливаться радиаторный блок, топливные баки, гидробаки, все узлы навески — все, из чего состоит трактор.
После обработки наступает очередь окраски деталей. Цех окраски состоит из двух окрасочных линий: малая площадью 1 368 м2 и большая площадью 7 200 м2.
Малая линия окраски представляет собой комплекс оборудования для нанесения лакокрасочных покрытий электростатическим пневмораспылением на детали и узлы тракторов, размещаемый на одном этаже производственного корпуса. В перспективе рассматривается автоматизация линии за счет установки промышленных роботов.
Большая окрасочная линия в настоящее время находится на стадии проектирования, ее запуск запланирован на 4 квартал 2024 года. После того как заработает большая окрасочная линия, на заводе будет происходить окраска всех деталей и узлов тракторов. Сейчас они красятся на основной площадке компании.
Завершающим этапом в технологическом процессе производства тракторов является сборка. Цех сборки — самое крупное производственное подразделение, его площадь — 16 000 м2. Здесь осуществляются такие операции, как сборка и установка необходимых комплектующих и узлов тракторов, заправка машин технологическими жидкостями, проверка качества выполнения сборочных операций, тестирование, в результате чего из цеха выходят готовые тракторы модельных рядов Ростсельмаш 1000-й, 2000-й и 3000-й серий.
В структуру цеха входят 15 производственных участков и три сборочных конвейера. Также имеется один передаточный конвейер, который транспортирует шасси трактора на главный сборочный конвейер.
Цех сборки имеет высокий уровень автоматизации процессов. Так, сборка тракторной техники осуществляется на автоматических конвейерах, которые работают в режиме старт-стоп (автоматическое включение-выключение) согласно производственному такту.
Что происходит с новыми тракторами после завершения сборки?
После выполнения сборочных операций готовый трактор самостоятельно транспортируется в зону тестирования — в специальный шумоизоляционный бокс. Бокс имеет собственную систему вентиляции и вытяжку выхлопных газов. На данном этапе происходят диагностика и тестирование всех систем трактора (электронной, гидравлической, тормозной и рулевой). Далее он перемещается в световые туннели, чтобы служба качества могла их проверить на целостность и наличие повреждений.
После предварительного тестирования трактор направляется на специализированный пробеговый трек, на котором происходят окончательные функциональные и тормозные испытания. Трек расположен вне производственного корпуса. Стратегия дальнейшего развития цеха сборки предполагает приобретение специального роликового испытательного стенда, который позволит полностью тестировать тракторную технику, не выезжая за пределы цеха.
После пробеговых испытаний трактор отправляется на мойку, упаковку и на дальнейшую отгрузку в цехе реализации.
Сейчас завершается строительство цеха отгрузки, изменена конструкция ранее заходившей сюда железной дороги, чтобы была возможность с одной площадки отгружать как автотралами, так и железной дорогой. После завершения строительства в одно здание будет заходить железная дорога и смогут заезжать тралы, одни краны смогут отгружать продукцию по обоим направлениям.
Какие еще подразделения предусмотрены на тракторном заводе?
На тракторном заводе выстроен шоурум площадью порядка 1 100 кв. м. В нем будет действовать мобильная экспозиция современных и исторических моделей выпускаемой техники. Также запланирована организация нескольких зон с мультимедийным оборудованием: симулятор рабочего места оператора, интерактивная карта по истории компании и т.д.
В скором времени на заводе заработает цех реализации продукции. Его площадь — 3 000 кв. м. Площадка с двумя фронтами железнодорожных погрузок позволит одновременно обрабатывать шесть железнодорожных платформ и четыре автотрала. Пропускная способность подразделения при 12-часовой рабочей смене составит 10 тракторов. Проектная мощность — 20 тракторов в сутки, имеется возможность ее развития (за счет увеличения одновременной погрузки 10 ж/д-платформ).
Летом 2024 года будет запущен 6-этажный административно-бытовой корпус. Первые три этажа занимают бытовые помещения: гардеробные, душевые, санузлы, столовая на 72 посадочных места. Также на первом этаже находится просторный здравпункт (кабинет приема пациентов, процедурный кабинет, комната временного пребывания).
Остальное пространство отдано под управленческие, инженерно-технические и другие службы предприятия. В корпусе имеются учебный класс и 14 переговорных кабинетов, оснащенных необходимым мультимедийным оборудованием.
Также на заводе будет собственный экспериментальный цех. Его задача — выпуск и ремонт опытных образцов тракторов и дорожно-строительной техники, отдельных их узлов, систем. В одновременной разработке может находиться до 20 единиц техники.
Экспериментальное производство техники не предполагает наличия серийных технологических процессов и серийной конструкторской документации. Каждая новая или дорабатываемая машина производится по своему уникальному технологическому процессу. Под эти задачи подобрано специальное оборудование.
Если хотите узнать более подробно о структуре производства и о выполняемых здесь операциях, пишите в комментариях.