Премиальное качество почвообрабатывающей техники от российского производителя – что скрывается за этой фразой? Мы побывали на Грязинском культиваторном заводе и посмотрели, как сегодня производят плуги и культиваторы в Липецкой области, а руководитель предприятия, Александр Исаков, рассказал о нюансах производства.
- Александр, что сейчас производит завод, насколько широка линейка продукции, которую вы предлагаете на рынок?
- В настоящий момент у нас на производственном потоке есть флагманы - это машины, которые производятся ежегодно и в плане производства стоят каждый месяц. Сейчас это две машины, в 2024 году их будет три. Это плуг оборотный «Добрыня», от 4 до 9 корпусов, и это тяжелый культиватор, 9- и 12-метровый универсальный, который мы сейчас производим каждый месяц. По итогам года мы выйдем примерно на объем производства 270 плугов и примерно 60 культиваторов.
Еще одна машина, которая будет стоять на потоке в текущем году, это почвоуплотнитель - каток, который агрегатируется непосредственно с плугом. Мы сделали опытную партию в 2023 году, выпустили на рынок, и отклик был хороший как с точки зрения агрономии, так и с точки зрения соотношения цена – качество - востребованность на рынке. Мы точно видим, что эта машина будет продаваться и ставим ее на поток.
- Почему плуги ГКЗ так хорошо продаются?
- Плуг - это продукт, который мы выпускаем фактически массово. Мы сумели адаптировать его себестоимость, работаем с поставщиками, покупаем металл и комплектующие большими партиями, тем самым снижая объем. Мы делаем его на постоянной основе, не тратим время на переналадку оборудования, на переобучение людей, которые уже привыкли и умеют делать этот плуг. И есть еще ряд других параметров, которые приводят нашу экономику к соответствующему виду.
Второй фактор - это качество. Когда машина выпускается постоянно, за ней проще следить, появляются стандартные операционные процедуры, контрольные карты и так далее. То есть целесообразно потратить много времени на входной контроль, на промежуточный контроль, на испытания и доработки, для того чтобы эта машина была, так сказать, близка к идеалу.
Потому что, если расходы на какой-нибудь демо-показ с разорванным в клочья плугом (потому что задача была разорвать его в клочья), мы размажем на 10 машин - получается не очень выгодно. А если размазывать на 300 или 500 плугов, то получаются копейки, и мы готовы идти на эти эксперименты.
Как производят плуг Добрыня?
- Александр, плуг – это основной продукт, который сейчас вы предлагаете рынку, тот самый, 500 единиц которого вы собираетесь делать в следующем году. Почему его выбирают, расскажите нам про него.
- Когда мы начинали его делать, и прошли первые опытные партии, то встал фундаментальный вопрос о том, в каком виде мы запускаем его в рынок, в массовое производство. Мы пошли в сторону качества.
Например, здесь достаточно дорогая бесшовная труба идет. Чем она прекрасна? Если культиватор - это машина, где много сварки, много каких-то поперечных соединений, ребер жесткости, то у плуга, по сути, все держится на одном центральном брусе. Если в сварном шве на центральном брусе будет непровар, то вероятнее всего этот непровар начнет ползти, и просто вся труба может раскрыться. Поэтому труба здесь бесшовная.
Здесь очень дорогие, качественные рабочие органы, в данном случае это Еврозапа, хотя приоткрою завесу - мы планируем сейчас начать производство собственных рабочих органов под своим брендом ГКЗ. Пока это не ОКР, пока это апробация, но я верю, что у нас все обязательно получится.
Здесь высокопрочные метизы, все обязательно оцинкованные. Сильная конструкция гидроцилиндров, качественная сталь. Вот эти кронштейны – это боросодержащая сталь. Чем прекрасен бор - его можно калить, и он дает минимальные термоповодки, это все знают. Стойка корпуса не из листа, а из полосы и так далее. Это те мелочи, которые обеспечивают надежность, за которую фермер как раз и платит.
Плуг как собрали, так он и остался здесь стоять, его в поле будут настраивать. Но даже в таком базовом состоянии у него все носики в линию, и полевые доски в линию, стойки в линию - как солдаты на плацу, смотришь и видишь грудь третьего человека, вот это про наш плуг.
Даже если эта машина где-то получилась не дешевая – ну, как говорится, суперкачество дешевым не бывает. Мы за премиальное качество. Поэтому я назвал его «супер».
Пока есть вещи, над которыми мы еще поработаем. Но это больше наши внутренние проблемы, о которых фермер не знает, но мы знаем, что эти проблемы есть в производстве. Да, мы их ловим на каких-то промежуточных этапах, но нам их важно победить для того, чтобы все работало, даже мелочи.
Вот, например, покраска: мы сейчас покупаем две большие покрасочные камеры только для того, чтобы внешний вид машины был классным. Однажды звонит фермер и говорит: ко мне плуг поцарапанный пришел. Скидывает фотографию - через корпус царапина. Видимо, за кузов зацепили. Говорим - слушай, ну ты же в поле сейчас зайдешь, он у тебя блестеть будет через час. «Ну это когда будет, сейчас-то он поцарапанный!»
К этому можно относиться с улыбкой, но это запрос рынка. Фермер ждет именно такое качество для себя за те деньги, что он заплатил. Наша задача - в это качество вписаться.
Вот эти метизы - уже наши, с клеймом ГКЗ. Важно, что если стоит клеймо ГКЗ, значит, это точно будет качественно. Сейчас на всех сварных узлах можно найти клеймо сварщика. Это наше требование, чтобы сварщики точно знали, что даже если через год этот узел где-то поползёт, мы будем точно знать, кто его варил и вероятнее всего зададим ему какие-то вопросы. Скоро там же рядом будет стоять и клеймо ГКЗ. И это индикатор того, что деталь оригинальная, и мы несём ответственность за качество этой детали.
Почему болты покупали у Lemken?
- А на какой процент это производство полностью ваше? Гидравлику же вы сами не делаете?
- Гидравлику сами не делаем, колеса тоже, разумеется сами не делаем. Вот рабочие органы, их видно по оттенку, они чуть-чуть отличаются. А остальное - это наше.
Метизы, понятно, мы тоже еще покупаем. Мы работаем с металлом, то есть покупаем трубу, лист, и все, что из металла, делаем самостоятельно. Всевозможные маленькие болтики, винтики мы покупаем - это выгоднее просто с точки зрения экономики и с точки зрения качества. Для того, чтобы делать болт качественно и дешево, надо иметь определенную оснастку: накатные ролики, высадные штампы и так далее. Если мы будем делать это сами, нам надо либо делать это миллионами, но тогда у нас не будет сбыта, либо делать это универсальной технологией, но тогда вырастет себестоимость и упадет качество. Все очень просто.
- Но ведь вы же сказали, что здесь уже клеймо ГКЗ стоит, то есть это та гарантия которую даете вы как производители. Ваши поставщики делают для вас эксклюзивные поставки, правильно?
- Конечно. Именно поэтому мы стараемся делать плуг массово: это упрощает и работу нам благодаря поточной системе, и работу с поставщиками. Вот этот болт мы покупали у компании Lemken в Германии. Фермеры смеялись: что, в России болт нельзя сделать? Можно, но этот болт сделать в России получалось дороже, чем привезти такой же болт из Германии, потому что там его делали по массовой технологии, с определенными технологическими процессами. Как только мы вышли на наш объем, получилось дешевле заказать этот болт в России, из такой же стали, с тем же покрытием, еще и с нашим клеймом. И теперь покупатель точно знает: если там стоит ГКЗ, значит будь уверен, что завод за это отвечает, это оригинальное качество. Если на рабочих органах, которые мы производим, будет стоять клеймо ГКЗ, значит завод ГКЗ отвечает за эти рабочие органы, где бы и у кого бы фермер их ни купил.
- Скажите, вот сейчас происходит тестовая сборка?
-Да, культиватор машина сложная с точки зрение пространственной конструкции, и если где-то в месте соединения на миллиметры какой-то размер ушел, то культиватор может просто не сложиться, не попасть в замки. Поэтому обязательная процедура - это сборка и гидравлические испытания. К нему подключается гидростанция, его складывают-раскладывают, это опять же дополнительный контроль гидроцилиндров, проверка всех соединений, уплотнений, чтобы убедиться, что нигде ничего не течет, не потеет.
Машина достаточно популярная на рынке. Мы недавно с отделом маркетинга начали анализировать и оказалось, что мы по этому плугу не проиграли ни одной сделки. То есть были сделки, когда клиент просто не купил, но он не купил ни у кого. А вот если сравнивал и покупал, то, как правило, покупали именно нашу машину. Есть похожие машины российского и белорусского производства, не буду называть бренды, которые сделали дешевле, но в ущерб качеству. Где-то каток сделан не самоочищающийся, где-то петля прицепная сделана без шарнира - все эти мелочи позволяют сэкономить, но это как купить машину без кондиционера. Вроде бы и ездишь, и от точки А до точки В доехал, но жарко постоянно тебе будет. То же самое здесь: это машина, от которой человек должен получать удовольствие. Вот купил и еще несколько раз соседу сказал: «Смотри, какую классную штуку я купил, какой я молодец!»
- Плуг вы сейчас начинаете производить уже со своими рабочими органами, а что касается культиватора - как здесь обстоят дела?
- Рабочие органы культиватора пока импортные, как правило, это Еврозапа, режем и покупаем белоту. Но здесь не тот пока еще объем производства, чтобы начинать собственное производство: экономика не сложится. Но к 2025 году есть смысл в увеличении – удвоении, утроении производства этой машины, рынок ее точно готов потреблять.
Производство двух машин - очень сложная задача. Большого внимания требует подготовка производства - технологическая служба, инструментальный цех, дополнительное оборудование, дополнительные люди. Просто боимся за всем не уследить. Всегда меняем одну переменную, все остальное в константе.
Третья единица, которая в ближайшее время будет на потоке – это каток-почвоуплотнитель. Эта машина работает в паре с плугом, особенно популярны они сейчас в южных регионах: Краснодарский край, Ростовская область. В этом году там была очень тяжелая пахота, засушливая осень, и эта машина позволяет дополнительно разбивать крупные фракции для последующей обработки.
Каток выпускается в двух исполнениях: навесном (но тогда для его транспортировки нужен трактор или другая техника) и прицепном - с таким транспортным устройством он цепляется за тот же плуг и таким «паровозиком» его можно транспортировать. На следующий год мы планируем сделать 50 штук.
- Когда вы занимались проектированием, на что ориентировались, на какие основные элементы делали акцент?
- Основной элемент здесь литье. Катки литые, они выполнены из чугуна. Нам было достаточно трудно найти поставщика качественного литья. Наверное, большая часть НИОКР у нас ушла именно на это.
В литье важны два фактора: это химия, от нее многое, это пористость и шероховатость поверхности. Несмотря на то, что это литье в песчано-глинистые формы, качество поверхности достаточно высокое, собираемость этих машин, качество модельной оснастки.
Как только этот вопрос был решен, дальше все прошло как по накатанной, потому что мы умеем работать с листовым металлом, с трубами, со ступицами - больше проблем не было.
Как работают заводы сельхозтехники в Европе
-Фактически три основные единицы у вас активно поставляются в рынок, и есть еще дополнительные единицы, которые вы только собираетесь выводить на этот поток?
- Мы их уже апробировали, все эти машины не первого года, глубокорыхлитель мы делаем уже несколько лет. Но здесь стоит вопрос выбора: либо я делаю массово плуг, либо расширяю номенклатуру, но всем надо быть готовым, что в этом случае увеличится себестоимость производства, а следовательно, и отпускная цена.
Надо быть конкурентными, это опыт, который используют ведущие европейские компании. Если вы посмотрите, какой-нибудь завод в Европе, как правило, не делает 15 машин, он делает 2-3-4 машины или даже одну. Но делает их именно в крупную серию. А другой завод делает другую номенклатуру. Это наша модель сейчас – мы планируем не распыляться, но машины, которые мы будем делать, точно будут конкурентные по цене и точно будут премиального качества. Премиальное качество - это одна из целей на 2024 год для завода. Цель - выйти на уровень ведущих европейских компаний в области качества, цель амбициозная. У нас есть два плана мероприятий по пунктам: где оснастка, где сталь, где метиз заменить, где какие комплектующие нам надо до какого уровня дотянуть - для того чтобы мы могли назвать этот плуг премиальным и анонсировать его именно таким.
Как работает участок сборки
- Участок сборки финальный, здесь фактически происходит конечный процесс сборки. Что важно, как ОТК работает на этом этапе?
- ОТК проверяет готовый плуг, потому что, если деталь поступила на сборку, значит где-то промежуточный контроль она уже прошла. Здесь важно действовать быстро, слаженно, и самое главное - ничего не упустить. Представляете, если забыли промазать ступицу - это почти гарантированная поломка. Какой-нибудь болт забыли вставить или не закрутили - практически гарантированная поломка и так далее.
Сборщики, как я в шутку говорю, должны быть как механики «Формулы-1», работать очень быстро, слаженно, каждый знает, какую деталь он должен ставить. Мы большую работу проделали для того, чтобы у каждого была четкая операционная карта: что он делает, в какую норму времени, за кем он следует, один или в паре с кем-то, или в тройке.
Есть детали, которые они все четверо, всей бригадой ставят, и благодаря этому мы больше чем в три раза сократили время на сборку одного оборотного плуга, не вложив в это ни копейки. Только за счет наведения порядка, средств малой механизации и четкой подачи деталей, запасных частей. На сборку 2 с половиной дня уходило раньше, а сейчас это уже одна смена, даже меньше. Рекорд ребята поставили за 4 часа - за 4.20 они собрали плуг. Но это такая больше хулиганская выходка была, а стандартное время - 6 часов.
Станки ЧПУ
- Мы находимся на участке станков с ЧПУ, большинство операций механической обработки происходят именно здесь. Примерно 95-97% деталей мы здесь изготавливаем самостоятельно. Здесь 12 машин - 4 фрезерных и 8 токарных. Это позволяет нам практически полностью не зависеть от внешних поставщиков деталей с механической обработкой. Это экономически обосновано, мы все просчитали и это делаем сами. Причем характерно, что эти 12 станков в смену обслуживают трое или четверо операторов – молодые парни. Станок запустил - перешел на следующий, и когда он запустил третью или четвертую машину, у него на первых детали уже подошли. Такая оптимизация позволяет платить хорошую зарплату операторам и соответственно выдавать нужную себестоимость.
Культура производства
-Когда мы сюда подходили, я обратила внимание на порядок на токарных станках. Наверное, большая работа была проделана для того, чтобы все было вот так упорядоченно разложено. Как часто они убираются, как этот порядок поддерживается?
- В этом весь секрет: работа была в начале, и это было очень сложно, дальше - было сплошное удовольствие, когда люди сами поняли, что порядок - это здорово, это удобно. Простой пример: спрашиваю парня, что ему такая организация труда дает. Он отвечает: я постоянно за ключом бегаю, а теперь поворачиваю голову и издалека вижу, висит ключ там или не висит. А раньше начинал на этом верстаке каждый раз рыться, если его не находил, то шел по станкам, искал, у кого этот ключ. Потом ребята стали приходить со своими рацпредложениями, и когда они пришли и сказали: нам нужна фанера, мы цанги в нее будем ставить – все, счастье началось.
Основными операциями по раскрою листового металла являются лазерная и плазменная резка, то есть технологии, которые позволяют гибко перепрофилировать партию, в отличие от штампа. Штамп надо менять, штамп надо содержать. А тут, чуть у нас поменялся заказ, мы сразу можем на лазере, на плазме все это вырезать. Причем операторы сами корректируют управляющие программы, это отдельная такая производственная ячейка. У нас часто бывают студенты, школьники на экскурсиях, я им люблю говорить: «Звездные войны» смотрели? Вот, не верьте, лазер выглядит на самом деле так. И это действительно машина, которая работает с точностью 5-6 микрон, то есть берем человеческий волос, делим на 10 частей и получаем эту точность. И головка, которая 200-300 кг весит, с ускорением истребителя попадает в этот размер - просто такое технологическое чудо, технологическое творчество, и это машины, которые делают детали для наших клиентов.
Здесь даже газ повышенной чистоты мы используем, чтобы рез был без заусенцев, чтобы не было облоя, чтобы деталь потом не дорабатывать. Потому что если уж премиальное качество, то премиальное качество с самой первой операции.
Большинство деталей проходят термическую обработку, это необходимо, чтобы задать параметры прочности, твердости, но в то же время не допустить хрупкости наших изделий. И только когда мы попадаем в точные параметры, можно говорить, что машина будет надежной, не будет гнуться при высоких усилиях, которые она испытывает при обработке почвы, но в то же время не станет хрупкой и в случае попадания на какое-то препятствие с высокой вероятностью все-таки отпружинит, а не сломается.
-Да, чаще всего культиваторы работают в очень сложных условиях.
- Вся техника работает в очень сложных условиях. Порой, когда смотришь, как работают плуги и культиваторы, переживаешь за них, как за родненьких, как они там в черноземе копаются.
Покраска
- К покраске детали надо подготовить, основная операция - это дробеструйная обработка. В специальной камере маленькими металлическими шариками - либо круглая дробь, либо колотая, но как правило, это сочетание двух компонентов - из пневмопистолета деталь обстреливают. Шарик попадает в металл, отбивает от него остатки ржавчины, загрязнения, окалины, которая после термообработки остается, и деталь получается такая приятная, матовая, серебристая, абсолютно чистая, обезжиренная, на нее потом идеально ложится краска. Если краску положить на неподготовленную поверхность, то вероятнее всего она не будет держаться, и премиального качества может не получиться.
Поэтому все детали перед покраской проходят на ГКЗ дробеструйную обработку. В обитаемой камере работает человек, и с весны 2024 года на заводе заработает еще портальная необитаемая камера. То есть весь металл уже перед подачей в цех будет проходить первую дробеструйную обработку. Это улучшает качество сварки, улучшает качество лазерного плазменного реза, и финальная дробеструйка, которую делает человек, уже будет проходить в меньшем объеме, чисто по сварным швам или по каким-то местам, если там возникло загрязнение.
Покраске машин мы уделяем большое внимание, так как внешний вид наших машин – это визитная карточка. Человек хочет получать удовольствие от их внешнего вида, покупает глазами, поэтому все, что влезает в печи, мы красим порошковой окраской, крупногабаритные детали красим по классической модели из пульверизаторов - эмаль плюс растворитель. И две покрасочные камеры, которые мы покупаем, это как раз шаг в сторону премиального качества ЛКП. Покрытие должно держать не только коррозионную стойкость, но еще и сопротивляться механическим повреждениям.
- Чтобы 5-10 лет, как вы говорите, держалось.
- Да. потому что, к сожалению, бывали случаи, когда говорят:
Видите, ваш культиватор стоит, ему 5 лет, а там немецкая машина стоит, ей 10 лет, как вы думаете, кто из них старше? Становится грустно, надо отдать должное. Вот поэтому наша задача сделать так, чтобы было как минимум не хуже.
Как визуально определить качество плуга?
-Александр, мы с вами находимся в складе, правильно?
- Это промежуточный участок, отсюда продукция поедет уже на открытый склад на отгрузку, а это такой буфер, чтобы постоянно не отвлекать сборочный участок от отгрузки. Они ставят машины сюда, а со склад уже в комфортное время отсюда их вывозит на отгрузку.
- Здесь же происходит приемка по техническому соответствию качеству?
- Приемка приходит на участке непосредственно. Перед тем как машину впервые поднимут, оторвут от пола, ее обязательно принимает контролер ОТК в паре с мастером. Есть стандартный чек-лист, мастер, как правило, проходит его сначала сам, проверяет, и когда уже уверен, что по всем пунктам у него стоит плюсик, то вызывает контролера который ставит свою подпись, и машина уходит на склад. На склад машины без штампа ОТК просто не принимаются.
- Если рекомендовать нашим зрителям, как отличить визуально хороший плуг от плуга, который нужно еще дорабатывать, - вот мы подходим к нему, на что смотреть?
- Первое, на что я смотрю, - это на сварку. У всех швов должен быть равномерный катет, шов должен быть обязательно закрыт, не допускается по нашим ТУ и стандартам незакрытый шов. Не должно быть непроваров. Отдельно смотрите на непровары и на раковины, которые залиты краской, это любимая фишка недобросовестных сварщиков: ну не сварил и не сварил - залью краской, либо залью шлаком. Если кто-то варил, он понимает, о чем идет речь. Мы сварку проверяем два раза. Первый раз контролер смотрит на участке сварки, а второй раз - после дробеструйки. Если сварщик схитрил и шлаком залил какую-то дырку или непровар, то после дробеструйной обработки это место обязательно откроется, его будет видно. Про это знают и сварщики, и контролеры, это один из индикаторов.
Второе, на что надо смотреть, это на качество комплектующих. Болтики, например, должны быть оцинкованные. Да, на агрономию это не влияет, но это шаг в высокую производственную систему. Зазоры, обработка отверстий - прямо не поленитесь, загляните в эти отверстия, есть ли там спиральный след от сверла - это не очень хорошо, это значит резали быстрорезом, ни про какое корпусное сверло речи не шло.
Про качество покраски, наверное, тоже можно говорить, это следующий уже уровень - когда машина должна заржаветь не через год, а хотя бы через 5-6-7- 10.
У плуга еще очень важно выставление рабочих органов. То есть долотья, носики - в одну линию, полевые доски - в одну линию, это тоже индикатор того, что каждая деталь, которая стоит в этом плуге, правильной геометрии. Потому что если плуг проходит термообработку, а его узлы должны проходить термообработку, то высока вероятность термоповодки. И если термоповодка пришлись не туда, плуг пахать будет некорректно: либо недоваливать, либо недоглубляться, либо выглубляться, и так далее. Будут проблемы.
- Вы говорили о том что у вас логика сейчас - не продвижение продукта от начала производства, а именно тянущая система. Расскажите про нее.
- Один из злейших врагов производственной культуры - это перепроизводство, когда мы чего-то делаем больше, чем нам это было нужно. Простой пример: вы когда покупаете сыр в магазине, вы же не покупаете его 30 кг, а покупаете маленький кусочек – съели, пошли и купили себе еще. Потому что 30 кг вероятнее всего испортятся. Или если варить кастрюлю борща на всю неделю - где-нибудь в среду эта кастрюля пропадет, а вы потеряли зря продукты.
То же самое в машиностроении: если мы каких-то деталей сделаем много, то первое что происходит - мы уже потратили на них ресурсы, купили металл, заплатили зарплаты рабочим, но мы эти детали еще никак не используем. То есть это наши расходы, это замороженные деньги.
Второе - мы эти детали храним, склад освещаем, отапливаем, охраняем, то есть продолжаем тратить на них ресурсы. И чем дольше деталь там лежит, тем выше вероятность того, что она станет негодной, на нее прольется вода, она заржавеет или просто потеряется где-нибудь, когда ее начнут перемещать между участками. Придется делать новые детали, поэтому производить надо ровно, столько сколько нужно А сколько нужно, знает даже не склад готовой продукции – это знает фермер. У крутых мировых компаний, приведу свой любимый Porche в пример, как они утверждают, ни одна машина не встает на конвейер, пока на нее нет заказа. И это классно! То есть они точно знают, что им не придется гадать, попали они в рынок или нет.
То же самое здесь - как только на сборке начинают заканчиваться какие-то детали, сборщики передают информацию на предыдущие участки. Есть так называемый тарный канбан - если ячейка пустая, значит, туда должны что-то положить. Где-то карточками это информация передается: человек вешает карточку, значит следующий эту карточку видит, как в ресторанах. Наша задача - сделать так, чтобы человек особо не задумывался, сколько деталей нужно сделать, когда их нужно сделать, чтобы все было простым и понятным.
Это тянущая система, в которой мы уже определенным образом продвинулись и нам еще есть над чем в ней работать.
Фермер может платить вдвое меньше
- Хотелось бы узнать, что вы вкладываете в ту, технику, которую вы производите, какой эмоциональный посыл?
- Когда я вижу, что фермер покупает машину, импортную, классную, дорогую, за такие деньги, у меня волосы дыбом встают. Я понимаю, сколько стоит тонна стали, сколько стоят комплектующие, и по сути собирая машину из тех же самых комплектующих и той же стали, мы получаем цену в 2-3 раза ниже, чем стоит иностранная машина. Нам чуть-чуть только дотянуть, и фермер получит возможность платить вдвое меньше и работать на российской технике.
Когда фермер говорит - у меня посевная, а я встал, нет запчастей, то мы отвечаем - вот пользовался бы ты нашей техникой, 10 минут - и ты был бы с запчастью завода, вот он рядышком. И когда я говорю про премиальный продукт - это один фактор, второй фактор - это премиальный сервис, это премиальные остатки на складах.
Мы в этом году допустили, что в какой-то момент у нас остро не хватало запасных частей. И когда начали анализировать, почему – оказалось, что 2/3 запасных частей, которые выкупили наши дилеры, они отгрузили не на наши плуги, а на плуги иностранных конкурентов. То есть пользователи иностранной продукции пришли к нам за запасными частями. Для нас это был шок, мы этого не ждали, не продвигали это в рынок. Но теперь надо понять, что для российского фермера есть российский завод, который рядом и который не подведет.
Качество не только в железе, качество - это еще и маркетинг, это сервис, когда фермер точно знает, что у него будет запчасть, когда к фермеру приезжает сервисник в нормальной одежде, с которым разговаривать приятно, потому что человек глубоко в теме.
Это тот путь, которым мы идем, как у самурая, знаете, - нет цели, только путь, и этим путем мы будем идти дальше.