Друзья, всем привет! Сегодняшний заметка всецело посвящена изготовлению комплекта складных стульев. Да, пришлось пожертвовать крепостью во имя портативности. Полностью с нуля пройдём весь технологический процесс от сборки тестового изделия, анализа ошибок и модернизации, до конечного продукта и полноценного тест – драйва. Отвечу на вопрос: почему снова злополучная сосна и поразмышляю на тему столярного развития. Ну и чтобы не сильно зацикливаться на одной теме, расскажу о недавнем приобретении, которое кстати также касается мобильности. Погнали!
Начать стоит с того, что на просторах всемирной паутины я не нашёл как такого чертежа, а тем более размеров. Это недоразумение исправлю, но немного позже, когда будет готов тестовый стул. Пока руководствуюсь приближёнными размерами реальных стульев, имеющих похожие конструктивные элементы, и собственными пожеланиями. Последнее связанно с моим ростом, который активно стремится к 195 сантиметрам. Но, забегая немного вперед, сиденье получилось всего на 4 сантиметра больше средних 45, что почти не критично, проверено людьми среднестатистического роста.
Что касается материала, работаю со стандартными сосновыми досками 20*96, доступными в большинстве крупных строительных магазинов. По расчетам на один стул должно уйти чуть меньше 3 досок. С запасом приобрел 4 штуки, на случай, если что – то пойдёт не так.
Процесс подготовки деталей происходит следующим образом: напиленные по необходимым размерам заготовки раскраиваются равно пополам. В этом плане изначальная ширина материала играет нам только на руку: после распила мы получаем детали чуть более 45 мм, а это как раз таки то, что нам и надо. Лишь один компонент, это спинка стула, остаётся практически неизменным: его делаю короче всего на 6 мм.
7 деталей, которые являются основой сидения, должны быть одинаковой длины. Рейки соединяю между собой скотчем и таким образом в разы упрощаю себе работу: для того, чтобы справиться с задачей мне понадобится сделать буквально пару резов циркулярной пилой. Ну и стоит упомянуть, что запас примерно в 2 см присутствует на каждой дощечке.
Так как изделие пилотное, а материал приобретался уже строганный, обработку на базовых станках я пропускаю. Единственное, что я сделаю в частности на рейсмусе – это обработаю кромку. Ну и здесь самое место рассказать вам о небольшой, но довольно необходимой обновке. И не спешите ругаться, она на прямую относится к работе с рейсмусом. Это раскладной верстак от компании Rioby. В нынешних реалиях стоит упомянуть, что это не реклама, и название бренда озвучивается лишь для полноты картины. В комплекте идёт инструкция, которая в данном случае вообще не несёт в себе ничего полезного, пакетик с различными комплектующими, ну и основные детали верстака: ножки, столы и так далее.
Плавно переходим к сборке. Тут всё интуитивно понятно и разобраться не трудно. На самый крайний случай есть мой ролик. Сразу скажу, для чего мне необходим этот верстак. В последнее время я ощущаю острую нехватку именно рабочего пространства. Само помещение имеет 18 квадратов, но кусок, где я работаю составляет от силы треть. И основная проблема заключается именно в базовых станках: они могут стоять только на основном рабочем столе. Поэтому, чтобы хоть как – то его разгрузить и был куплен вспомогательный. Он компактен, по факту заменяет специальные ножки для станков, при этом минимум на 2 тысячи дешевле. Короче, одни плюсы.
Из-за большого количества вибраций, издаваемых рейсмусом, его обязательно необходимо закрепить. Для подобных случаев в комплекте есть специальные губки, которые устанавливаются в отверстия на столах. При их сдвижении станок надёжно фиксируется.
А вот и первый косяк – выровы в материале. Корень проблемы заключается в большом количестве сучков на обрабатываемой кромке. Чтобы такого не было, нужно либо избегать подобных случаев, либо уменьшить глубину строгания. Разумеется, буду учитывать это при работе с итоговой партией.
Дальше на некоторых заготовках, а именно ножках стула и основании сидушки, необходимо сделать скос в 25 градусов. Сразу скажу, что для некоторых деталей, в частности для задних ножек, необходим более острый угол, и в следующих изделиях это я тоже обязательно учту. Сейчас же я запилил весь комплект из 6 деталей, ничего не меняя.
На гриндере слегка скругляю получившиеся углы и не только. Эту же операцию проделываю и с другой стороны ножек, а также на меньшей кромке у деталей основания сидения.
У задних ножек должен быть сквозной паз, чуть позже поймёте зачем. Методом проб и ошибок пришёл к следующим размерам: расположен паз на расстоянии 241 мм от незапиленного края, а его длина – 210 мм. Для этой задачи буду использовать новенькую пазовую фрезу диаметром 10 мм. Это очередной шанс начать жизнь с чистого листа и перестать наконец перенагружать фрезер и сжигать фрезы. Фиксирую сразу две заготовки, так как они парные, не забываю при этом подложить кусочек фанеры, не стоит забывать, что в конечном итоге фреза пройдёт насквозь. Паз фрезерую конечно же за несколько проходов немного не доходя до краёв разметки, а уже после паз дорабатывается точными вертикальными движениями.
Пока выполняю всё, о чём сказал, отвечу на вопрос, который уже звучал в самом начале: почем снова сосна? Ведь она мягкая, легкая, желтая и вообще у нее нет абсолютно никакой фактуры. На самом деле соглашусь со всеми доводами, кроме последнего: это самый дешевый из доступных материалов, а мебель из него спокойно продавливается ногтем. Так почему просто от него не отказаться? Звучит классно, но на практике довольно трудно. Большинство людей не готовы много платить за мебель, поэтому все, что им нужно, это красиво упакованный ширпотреб. Красивый внутри, но не особо качественный. Именно на таком принципе кстати и построена IKEA. Здесь мы плавно подходим к развитию в столярке: серийное производство или же уникальные изделия. Большинство меня всецело за первый вариант, так как в перспективе это немаленькие деньги, но остальная часть, которая отвечает за творчество, стремится делать что – то совершенно новое и уникальное. Да и контент с подобными проектами смотреться будет однозначно лучше. Короче, вопрос для меня по – прежнему остаётся открытым, пишите ваше мнение в комментариях.
Вернёмся к созидательному процессу. Все детали нуждаются в тщательной шлифовке и для этих целей я использую свой любимый шлифовальный круг зернистостью 180 грит. Пыльные работы завершаю созданием скруглений в 4 мм на всех заготовках.
У трёх поперечных деталей фаску с торцов не снимал, так как они этими самыми торцами будут крепится к ножкам. К тому же, одна из них чуть позже будет укорачиваться.
Мы плавно переходим к сборке, которую начну с сидения. Принцип сборки прост. Сначала на всех поперечных рейках по краям сверлю отверстия под саморезы. Не забываю и про зенковку, сосна всё-таки материал мягкий и без этого при закручивании крепежа будут образовываться вмятины. Ну и дальше креплю детали к основанию с использованием клея.
Различные части стула будут соединяться между собой при помощи мебельных стяжек длиной 29 мм. Сейчас как раз присоединяю задние ножки к сиденью, при этом, чтобы исключить трение дерева прокладываю между деталями шайбы. В конце качественно закручиваю болтик, но главное – не сорвать резьбу.
Сейчас мне предстоит подпилить поперечную заготовки. Разметку линии реза делаю сразу по месту. Это опять же вытекает из – за отсутствия нормального чертежа. Да, таков путь самурая. Зато потом, когда стул будет готов, можно просто измерить габариты и не парится. Получившуюся деталь устанавливаю на место. В качестве крепежа использую конфирматы 5*50.
Остаётся собрать между собой передние ножки и по совместительству спинку стула. Начнём как раз с последней. В спинке должно быть технологическое отверстие для переноски. Его проделываю сверлом Форснера диаметром 26 мм. Вообще сделал бы и 30, но сверлом с этим диаметром очень трудно чётко засверлиться на начальном этапе без стойки для дрели, поэтому остановился на первом варианте, тем более в такое отверстие палец спокойно помещается. Чтобы удалить заусенцы после сверления, также снимаю фаску.
Спинку решил крепить под неким углом, чтобы в собранном состоянии она была плюс минус под 90 градусов относительно пола. На деле это оказалось не очень удачным решением, опираться не совсем удобно, да и в исполнении это более затратно, плюс ко всему не получится обеспечить должную повторяемость.
Соединяю между собой две основные детали при помощи всё тех же стяжек. В передних ножках просверливаю два параллельных отверстия диаметров 10 мм, через которые будет проходить направляющая шпилька. Она продаётся от метра, а мне необходим кусочек 435 мм, который отрезаю болгаркой.
Продеваю шпильку через отверстия и пазы. Финальным штрихом будет её фиксация с обеих сторон при помощи глухих гаек.
Ну что, вот такой стул у меня получился, сейчас сажусь за компьютер и приступаю к созданию чертежа в программе CorelDRAW с учётом всех вскрывшихся нюансов.
В этой проге мне уже доводилось немного поработать, но многого я все равно не знаю, это вот к Вячеславу Гордину. Несмотря на это моих поверхностных знаний хватило для создание чертежа, поэтому считаю софт удобным. Этот чертёж со всеми размерами вы сможете найти в моём телеграм-канале. Там фактически представлено закулисье моего блога, много неютубовского формата и открытое общение с аудиторией. Короче ссылку прикрепил, не настаиваю, но советую.
И так, проделана большая работа, теперь с вашего позволения я немного отдохну и расскажу вам только о том, что я изменил или улучшил в следующих двух стульях. Начнём с обработки на базовых станках. Из – за большинства мелких неточностей при работе с покупным строганным материалом я решил, что лишним это точно не будет, да и времени занимает не особо много.
Помните говорил про то, что угол запила некоторых деталей буду менять. Так вот, из – за того, что на задних ножках торец не полностью прилегает к полу, необходим более острый угол, в моём случае это 44,5 градуса.
При сборке сиденья для экономии времени отверстия под саморезы в основании я не сверлил. На такой толщине саморезов это совершенно не критично, но вот по краям образовались небольшие трещины, согласитесь, неприятно. Поэтому при монтаже крайних реек отверстия всё же сверлить стоит, что я в последующем и делал.
Также убрал угол наклона спинки, седеть кстати стало реально намного удобнее и увеличил диаметр конфирматов с 5 до 7 мм для надёжности, длина осталось прежней. Короче вот такой результат получился, общим результатом доволен.
А как же финишное покрытие? Вы реально думали, я забыл про покрытие маслом? Не в коем случае! Просто решил оставить это на конец. Пока что покрываю один стул и делаю это, предварительно разобрав изделие на три основные части. Ну а в качестве покрытия использую тунговое масло от Честера, которое очень хорошо себя зарекомендовало.
Ну и на последок клею на ножки специальные мебельные накладки из фетра. Незащищённые подобным образом торцы, особенно сосновые, очень быстро собирают всю грязь, поэтому в этот раз решил впервые воспользоваться таким решением.
Ну что, сегодня мы прошли полный цикл от создания прототипа до, по факту, готового продукта, который в очередной раз сейчас перед вами. И я буду очень рад, если хоть кому – то эта статья была полезной. Спасибо всем, кто дочитал до конца эту заметку, подписывайтесь на канал и ставьте лайки, услишимся!