После разборки агрегатов топливной системы их детали надо погрузить в специальные корзины или контейнеры для очистки в струйных и погружных машинах. В качестве моющего раствора следует применять синтетические моющие средства МС-15, МС-16, МС-51, Лабомид-101, Лабомид-102, «Темп-100», «Темп-100А» и органические (керосин, дизельное топливо) при температуре 75 - 85° C.
Детали ополаскивают в растворе нитрита натрия (1 – 3 г/л при температуре 75 - 85° C).
Неразукомплектованные прецизионные пары (плунжерные пары, нагнетательные клапаны и распылители) промывают керосином в ванночке внутри который имеется сетка, на которую укладывают детали.
Внимание! Запрещается пользоваться хлопчатобумажной ветошью во время мойки деталей прецизионных пар, так как волокна могут попасть в топливопроводные каналы.
Труднодоступные места на деталях прочищают щётками, кистями и ершами. Поверхность деталей после очистки должна быть без следов грязи, масляных плёнок и абразивных частиц.
Детали очищают от нагара механическим, химико-механическим или ультразвуковым способом.
При очистке распылителя нельзя применять наждачную бумагу, шаберы, стальные скребки и абразивный порошок, так как на полированных поверхностях появляются риски.
После мойки и очистки детали подвергаются дефектации. Дефектацию надо начинать с наружного осмотра: проверить, нет ли задиров и трещин на корпусе насоса, регулятора, а также состояние резьб.
Резьба на болтах, шпильках, гайках и резьбовых отверстиях не должна иметь вмятин, забоин, выкрошенных и стянутых ниток. Болты и шпильки – погнутых стержней, а болты и гайки - смятых или срубленных углов на головках.
Стопорные и пружинные шайбы с трещинами или надрывами в месте перегиба выбраковываются.
Поверхность прокладки должна быть ровной и чистой, без складок и морщин.
Подшипники надо осмотреть и определить износ по наружному и внутреннему диаметрам колец. Подшипники должны легко вращаться от руки, а шарики или ролики не должны выпадать из сепараторов.
Длину пружин следует измерить в свободном состоянии. Опорные торцы пружин должны быть плоскими и перпендикулярными оси пружины, а шаг пружин - равномерным. На поверхности витков не должно быть трещин, надломов и следов коррозии.
Пару плунжер-втулка надо проверить на приборе мод. КИ-759 или КИ-3369.
Нагнетательные клапаны следует испытать на приборе КИ-1086.
Простейший способ проверки плотности плунжерной пары производится следующим способом: после промывки плунжера и втулки в чистом дизельном топливе плунжер надо аккуратно ввести во втулку. После этого надо закрыть приёмное окно во втулке и основное отверстие в её торце и отвести плунжер вниз. Над плунжером создаётся вакуум и под действием атмосферного давления плунжер должен возвратиться в исходное положение.
Другой простой способ проверки основан на использовании силы трения. Плунжерную пару надо поставить в вертикальное положение и выдвинуть плунжер из втулки вверх примерно на 50 - 70% длины его рабочей поверхности, а затем отпустить его. Под действием собственной силы тяжести он должен плавно опуститься вниз. Эти же действия надо повторить, меняя наклон плунжерной пары примерно на 45° от вертикали. Во всех случаях плунжер должен плавно опускаться вниз.