Есть замечательная методика формирования программ обслуживания - Reliability Centred Maintenance. Сокращенно - RCM. Ремонтники в курсе, для остальных вкратце поясню.
Классический подход к формированию программ обслуживания - это периодические регламентные работы. Например, я свою машину каждые 10 000 км пробега, или каждый год гоню в сервис на очередное ТО, где в ней меняют то, чему срок подошел. То есть, для каждой детали определяется срок эксплуатации. Все что может не дожить до следующего ТО меняется. Проблема в том, что это не слишком эффективно. Далеко не все детали плавно изнашиваются в процессе эксплуатации, а в некоторые узлы вообще лучше без надобности не лезть, так как риск того, что что-то будет не правильно собрано, или откажет вовремя притирки и обкатки намного выше рисков того, что оборудование откажет само по себе.
И придумали люди RCM. Идея в том, что мы смотрим какие функции должно выполнять оборудование, для каждой функции выявляем потенциальные отказы и их последствия, оцениваем риски и разрабатываем мероприятия для предотвращения этих отказов и снижения их последствий. Собираем все вместе и получаем программы обслуживания, где мы понимаем что, когда, и главное, зачем нужно делать.
Изначально эту методику придумали для боинга 747 и именно ее внедрение стало одной из причин того, что авиация сейчас - самый безопасный вид транспорта. После этого RCM-методология начала победоносное шествие по всем сферам народного хозяйства. Только вот при реальном внедрении есть одна беда: уж больно она трудоемкая. Для того, чтобы проанализировать каждую функцию каждой единицы оборудования на производстве требуется огромное количество человеко-часов. Причем, набрать студентов по объявлению не получится. Нужны грамотные люди, имеющие опыт работы именно с этим оборудованием, иначе лучше и не начинать.
Одно дело, когда у тебя самолет, который выпускается тысячами штук, а любой отказ может привести к гибели сотен людей. И совсем другое - завод, где каждую установка ни чуть не проще самолета, только вот она построена по индивидуальному проекту, работает в уникальных условиях и со времен постройки несколько раз модернизировалась.
Ответ кажется очевидным: Раз ресурсов не хватает - давайте расставим приоритеты. Возьмем список оборудования и посмотрим, какое критичное, а какое - нет. И начнем анализ с наиболее критичного, а остальное - если руки дойдут. Ну действительно, зачем каждую лампочку анализировать? Перегорит - поменяем.
А теперь история: На одном заводе было устройство, к которому шел по потолку цеха маслопровод. Устройство, надо сказать, было совсем не критичным. Откажет - значит придется сотруднику ходить ногами и выполнять лишнюю операцию пока не починят. На заводе проводили RCM-анализ, но перед анализом этому устройству определили критичность чуть выше чем у лампочки. А на полу цеха стояло другое устройство, температура кожуха которого в штатном режиме достигала нескольких сотен градусов. Ну а дальше вы, наверное догадались: труба потекла, масло попало на кожух, задымление, пожарная сигнализация, аварийный останов и убыток с кучей нулей.
Вопрос - как это можно было предотвратить? Проанализировать маслопровод на предмет возможных течей? В идеальном мире да, только вот на заводе таких трубочек тысячи и по многим из них текут намного более неприятные вещи, чем масло. Проанализировать «горячую штучку»? Так ее анализировали, только вот она работала в штатном режиме и даже свою вспомогательную функцию: «остановиться при получении аварийного сигнала от внешней системы» выполнила на ура.
А ответ простой: не надо расставлять приоритеты по списку оборудования и сразу лезть в детали. Надо идти сверху-вниз: Сначала посмотреть на все производство в целом определить его функции, возможные их отказы их последствия, причины и способы их устранения. При анализе причин наиболее критичных отказов опускаемся до систем, смотрим функции систем и их отказы, опускаемся ниже и так далее. В результате, мы рассматриваем оборудование не в том порядке в котором эксперты определили его критичность, а в том порядке в котором его отказ повлияет на работоспособность и безопасность производства. Не важно гвоздь это, трубочка с маслицем, или дорогущий робот.