Производство качественного щебня начинается со сбора исходных данных для проектирования дробильно-сортировочного комплекса (ДСК). В первую очередь – данных по исходному материалу, таких, как максимальная крупность, твердость, влажность, абразивность, насыпная плотность, дробимость, степень содержания пылевидных или глинистых частиц и т.п. Во вторую – данных по ожидаемому продукту: требуется ли просто измельчение материала до какой-то крупности, или требуется выпуск стандартных фракций, или узких дорожных, или и тех и других, или требуется только рассев материала на фракции. В третью – производительность комплекса. Одними из ключевых являются требования к кубовидности щебня (допустимый процент лещадности) и процент содержания других фракций и включений в продукте. Так же необходимо знать о наличии стесненных условий производства, о частоте смены мест установки оборудования, о требуемой емкости складов по фракциям, о степени автоматизации, о требованиях к пылеулавливанию и прочее. Вместе с тем нужно учесть наличие существующего оборудования (если ДСК встраивается в существующий комплекс), перепад высот на площадке, внутреннюю логистику.
На основании исходных данных вычисляется требуемое число стадий дробления, определяются типы питателей, дробильных камер, грохотов, апертуры сит, виды материалов, обеспечивающих требуемое протекание технологических процессов, выстраивается предварительная компоновка комплекса и архитектура управления. Само собой разумеется, что использование морально устаревшего или сложного в обслуживании оборудования не рассматривается.
Подбор оборудования по производительности осуществляется таким образом, чтобы в штатном режиме оборудование было загружено на 75-85% от максимально возможной. Это позволит оборудованию работать с наибольшим КПД, обеспечить эксплуатацию с наименьшим износом на единицу произведенной продукции, и в то же время позволит «нагнать норму» после непредвиденной остановки ДСК.
Предварительно скомпоновав оборудование в единую технологическую цепь, параметры технологического процесса ДСК проверяются с помощью определенных расчетов, в том числе на одном из специализированных приложений. В то же время производится расположение оборудования в плане и по высоте на основании реальных размеров каждой единицы оборудования. При составлении план-схемы комплекса учитываются высоты расположения питающих и разгрузочных устройств оборудования, предельные углы наклона конвейеров, высоты и диаметры продуктовых конусов, габариты приемного бункера, движение карьерного транспорта. На данном этапе определяются размеры площадки под комплекс, длины и направления установки конвейеров, уточняется расположение операторской, вычисляется высота пандуса, определяются конфигурации площадок обслуживания, места установки лестниц. В случае сетевого электроснабжения комплекса согласовывается с заказчиком удаленность и место расположения трансформаторной подстанции и план подземных кабельных линий. В настоящее время существует масса систем автоматического проектирования (САПР), позволяющих осуществлять трехмерное проектирование ДСК. Это существенно повышает точность проектирования, тем самым снижая риск возможных нестыковок и доделок-переделок (благо, у нас есть «рукастая» сервисная служба) на стадии монтажа произведенного оборудования. САПР позволяют параметризировать взаимосвязи между компонентами ДСК, делая удобным и быстрым поиск оптимального их расположения.
Спроектировать комплекс – это одно, добиться от производства выпуска качественного оборудования – совсем другое. Не всегда производители стремятся, а иногда просто не в состоянии выпустить качественную продукцию. Сказывается, в первую очередь, разрушение системы профессионально-технического образования и подготовки профессиональных кадров в стране. Или ссылаются на слишком высокий темп и загруженность производства. К тому же напридумывать причин еще можно много, но дела делать надо. Тем более, что несмотря ни на что, есть профессионалы, на которых можно опереться, и за качество работы, которых можно быть уверенным и спокойным. Но на большой части производств, в нынешних условиях, наилучшей мерой обеспечения качества изделий является поэтапный и регулярный контроль выполнения технологических операций. Чем на более ранней стадии выявится ошибка, будь то проектирование, или изготовление, тем меньше затрат потребуется на ее устранение, тем меньше производственной лапши нужно будет снимать с ушей и воздушных замков принуждать вернуться на землю. Мы сами активно и повсеместно ведём доработку недостаточно хорошо функционирующих участков ДСК или узлов оборудования. Это требует определенных усилий. Это требует стойкого желания не плодить суррогаты оборудования и разваливающиеся декорации дробильно-сортировочных комплексов. Это требует единомышленников. Это требует постоянной учебы и самосовершенствования. В «ТехКарьер» всё это есть. И мы видим положительные результаты наших усилий. И мы не отступим. Мы всегда нацелены на то, чтобы при любых условиях выпускать качественное оборудование и строить ДСК, которые производят качественный щебень и которые устойчиво работают. Солнце – они работают. Непогода – они работают. Столько времени прошло, а они – работают!
Шестопалов Дмитрий Евгеньевич, Руководитель технического отдела коллектива ТехКарьер.
Вместе мы свернем горы!
Всегда на связи:
— 8 800 250-30-54
— info@techcarier.ru
— www.techcarier.ru
#ДСК #ДСО #дробильноеоборудование #дробилка #грохот #metso #sandvik #kleemann #расходныечастидробилок #карьер #Техкарьер