За долгие годы работы в отраслевых СМИ (с середины 90-х) мне довелось много чего повидать: как ушел в небытие целый пласт крупнейших и не очень больших машиностроительных заводов СССР, как поднимались на новый уровень изготовители, которым удалось выжить в рыночной пучине, как вырастали из гаражных производств первые постсоветские предприятия и т.д.
За это время менялись заводы и выпускаемая техника. Взять, например, автогидроподъемники или вышки (кому как угодно). Кто-то помнит таких производителей автогидроподъемников, как Абаканский экспериментально-механический завод, Магнитогорский завод "Ремстроймаш", Подольский завод "Стройтехника" или Краснодарский завод "Мехпромстрой"? Список можно продолжить...
В 1990-2010-е годы отечественная промышленность выпускала, по большей части, коленчатые подъемники – 18-и и 22-метровые на шасси ГАЗ-3307 и ЗИЛ-433362, разработанные еще в советский период и устанавливавшиеся в ту пору на ГАЗ-52/53 и ЗИЛ-130 соответственно. Классический постсоветский набор дополняли телескопические подъемники такой же длины на тех же шасси.
Кроме того, некоторые предприятия взяли на вооружение малотоннажную "ГАЗель" и ставили на ее шасси 12-метровые АГП.
Ну а 30-32-метровые АГП устанавливались на шасси КАМАЗ.
За прошедшие годы российский рынок автогидроподъемников заметно изменился. Ушли одни отечественные производители и появились новые, хлынул поток импортных АГП, появились новые разработки наших заводов.
С началом СВО импорт снизился до минимума. Самое интересное, что некоторые отечественные предприятия оказались готовы к новым экономическим реалиям еще до начала февральских событий 2022 года. Что я имею ввиду? Наводнившие в докризисный период импортные АГП с куда более высокими характеристиками и уровнем качества перестроили сознание потребителей с одной стороны, с другой – подстегнули наших производителей к выпуску аналогов, не уступающих, а то и превосходящих зарубежные образцы. Одну из таких импортозамещенных новинок я увидел на прошедшей в Москве выставке строительной техники CTT Expo 2023 и договорился с производителем – Автозаводом "Чайка-Сервис" – побывать на производстве и более предметно пообщаться с техническими специалистами.
Я уже отметил выше, что отечественные автогидроподъемники высотой 32 м в недалеком прошлом устанавливались на 3-осных КАМАЗах, а пределом ГАЗонов были 18-метровые вышки. Новая модель комбинированного телескопического подъемника Чайка TR432 с высотой подъема 32 м, вылетом 18 м смонтирована на шасси ГАЗон NEXT 10 (почувствуйте разницу – где КАМАЗ и где ГАЗ).
Вышки размером поменьше устанавливаются даже на "ГАЗели": 18-метровая – на шасси полной массой 3,5 т, а 24-метровая – на шасси полной массой 4,6 т, при том, что раньше на "ГАЗель" ставили вышки максимум 12 м.
Совместить, казалось бы, несовместимое удалось за счет использования в подъемниках высокопрочной стали. Самая ходовая российская конструкционная сталь 09Г2С (по европейской классификации – S350) с пределом прочности 350 МПа для этих целей, увы, не годится. Применяемая на подъемниках сталь марки S700 в 2 раза прочнее, поэтому используемый лист в 2 раза тоньше. Некоторые элементы подъемников делают из стали S900 с пределом прочности 900 МПа. Таким образом, АГП из высокопрочной стали весит примерно в 1,5 раза меньше, чем из привычной 09Г2С. Уменьшению массы также способствуют люльки из алюминия.
Замечу, что у импортозамещенных автогидроподъемников марки Чайка полностью отечественная конструкция, это не "иностранцы", установленные на российское шасси. Стоит напомнить, что с 2008 года Автозавод "Чайка-Сервис" сотрудничал с итальянским производителем Socage, закупал у него автогидроподъемники и монтировал их на шасси. В 2019 году нижегородское предприятие запустило собственное производство автогидроподъемников полного цикла, освоив за прошедшие время несколько моделей с высотой подъема от 15 до 32 м, грузоподъемностью люльки 300/400 кг и разным конструктивным исполнением стрелы.
Кстати сказать, свои вышки – это не полные копии итальянских аналогов, а симбиоз различных технических решений. За прошедшие 15 лет итальянские конструкции были тщательно проанализированы, выявлены их слабые места и внесены необходимые доработки. Например, полностью переработан узел поворота люльки, изменен механизм телескопирования, заменены выносные опоры (прежние были недостаточной длины), повышена грузоподъемность люльки (с 250 до 300 кг у АГП 18-20 м и с 300 до 400 кг у АГП 22 м и выше) и т.д. Как отмечают на заводе "Чайка-Сервис", теперь подъемники можно отремонтировать даже в поле.
Металлоконструкции автогидроподъемников полностью изготавливаются на собственных мощностях, в них применяются российские комплектующие и компоненты из дружественных стран. Что касается высокопрочных сталей. Прежде использовали шведские стали. Затем пробовали работать с отечественной сталью, но, увы, ее качество оставляет желать лучшего. Теперь перешли на китайскую, которая лишь немногим уступает шведской, но на голову выше российской. Как мне подтвердили на "Чайке-Сервис", вопрос качества отечественных высокопрочных сталей поставлен на контроль Минпромторга РФ и лично г-на Мантурова.
Кстати говоря, качественные высокопрочные стали востребованы далеко не только в производстве грузоподъемной техники. Зарубежные автоконцерны широко применяют такие стали, благодаря этому грузовики весят меньше, а везут больше. Увы, мы и в этой области проигрываем, теряя по несколько тонн грузоподъемности на каждое авто. Но это тема отдельного разговора.
Возвращаюсь к наши "баранам", то бишь к вышкам. Каждый выпущенный подъемник "Чайка-Сервис", перед тем как попасть к покупателю, проходит несколько этапов испытаний. Вначале он тестируется на холостом ходу на стапеле в сборочном цехе. Далее, готовые вышки на шасси прогоняют по 5 км на специальном треке – "стиральной доске", что имитирует 200-300 км пробега по обычной дороге. В результате такой поездки выявляются все слабые места крепежа. Затем проводятся грузовысотные испытания с перегрузом согласно требованиям Ростехнадзора. А прежде чем стать серийной, каждая новая модель подвергается испытаниям по 1000 циклов на каждую операцию, что имитирует практически весь жизненный цикл подъемника.
Добавлю, что возможность производства собственной линейки грузоподъемного оборудования возникла не на пустом месте. Прежде предприятие, в основном, специализировалось на установке готовых надстроек на шасси, поэтому большой потребности в наличии полного станочного парка не было. За последние несколько лет было закуплено много различного технологического оборудования – комплекс лазерного раскроя металла, листогибочные прессы, обрабатывающий центр, сварочный робот, дробеметные камеры, окрасочно-сушильные камеры, лазерный трекер и т.д. Угадайте, где произведено все это оборудование? Увы, не в России. Как с горечью отмечает гендиректор "Чайки-Сервис" Евгений Ганин, раньше мы кормили европейцев и японцев, теперь кормим китайцев... А где наши станки? Их нет.
Что будет после 32-метрового подъемника или это предел конструкторских и технологических возможностей? Нет, не предел. "Чайка-Сервис" продолжает поступательно двигаться вверх, в разработке 37-метровый автогидроподъемник. Так что ждем новостей из Нижнего Новгорода.
Спасибо за внимание! Буду благодарен за ПОДПИСКУ на канал, за ЛАЙК и за то что ДЕЛИТЕСЬ материалом с друзьями!