КОЛОСНИКОВЫЕ СИТА

Колосниковые сита (рис. 1) изготавливаются из колосников, стальных полос, рельсов или фигурных брусьев различного профиля, расположенных параллельно или слегка веерообразно и скрепленных между собой. Наи­лучшей формой сечения щели между соседними колосниками является та­кая форма, например трапециевидная (рис. 1, б), при которой расстояние между колосниками увеличивается книзу (от с до е). При такой форме ку­сок материала, попавший в щель, не заклинивается и легко проваливается через колосниковую решетку. С этой же целью размер щели между колосни­ками иногда увеличивают в направлении перемещения материала (Ь > а, рис. 1, б). Ширина щели — 40...50 мм.

Рис. 1 - Колосниковые решетки из трапециевидного проката с параллельными колосниками (а) и каскадного типа (б): 1 — рама решетки; 2 — колосники

Просеивающие поверхности из колосников могут быть образованы различными способами. Массивные колосники со сменным рабочим элемен­том и литые (рис. 2, а-г) закрепляются непосредственно на коробе грохо­та. Более мелкие колосники обычно соединяются между собой отдельно от грохота, образуя решетки тех или иных размеров, которые в свою очередь крепятся на коробе грохота.

Решетки из колосников трапециевидного сечения (рис. 2, е) имеют относительно большее живое сечение (50...80 %) и сравнительно неболь­шую массу.

Иногда для отделения крупных кусков в качестве колосников применя­ются стержни (рис. 2, ж-и), однако для придания им необходимой жест­кости требуется установка частых поперечных связей, к которым они при­крепляются.

В случае применения колосников из стальных рельсов последние час (рис. 2, к, л) последние часто ставятся головкой книзу, что ставятся головкой книзу, что обеспечивает лучшее прохож­дение кусков материала.

Рис. 2 - Основные формы поперечных сечений колосников: а, б — со сменной рабочей частью; в — сварная балка с броней из марганцовистой стали; г — из стального литья; д — с внутренней полостью: е, ж — из трапециевидного и квадратного проката; з, и — из круглого проката с наплавкой и без наплавки; к. л — рельсы со срезанной подошвой и подошвой вверх

В некоторых конструкциях колосниковых решеток нижние концы ко­лосников выполняют в виде консолей или опирают на пружины, чтобы со­здать возможность их колебаний. При этом угол наклона колосников мо­жет быть снижен до 35° и уменьшена высота узла сортировки. Для улучше­ния разделения мелкого материала сверху колосников приваривают уголки вершиной вверх.

Обычно длину колосникового грохота принимают в пределах 2,5..,4 м и на 100...200 мм больше двойного размера максимальных кусков. При пода­че материала пластинчатым питателем на колосниковый грохот его шири­ну делают равной рабочей ширине полотна питателя. Длина грохота может быть для различных условий в 2...4 раза больше ширины.

Угол наклона колосниковой решетки для руд принимают 35...45’, для угля - 30...350’. При повышенной влажности материалов угол наклона уве­личивают на 5...100’.

Материал по колосниковой решетке перемещается под действием силы тяжести, мелкие его фракции проваливаются через щели, а надрешетный продукт сходит в ее нижнем конце.

Площадь просеивающей поверхности колосникового неподвижного гро­хота определяют по эмпирической формуле:

(F = Q / (2,4а),

где Q — производительность, т/ч; а — ширина щели между колосниками, мм.

Удельная производительность колосникового грохота, колеблется от 15...30 м3/м2 рабочей поверхности решетки при ширине щели 50 мм до 40...75 м3/м2 при ширине щели до 200 мм (меньшее значение от­носится к более низким значениям эффективности грохочения). Произ­водительность колосникового грохота прямо пропорциональна его длине и ширине щели между колосниками и обратно пропорциональна углу накло­на колосников и влажности грохотимого сырья.