Рассказываем, как устроено производство, и какие процессы осуществляются на заводе БАРЬЕР.
Компания осуществляет полный цикл производства на собственном предприятии BWT БАРЬЕР в г. Ногинске. На производстве изготавливают как сами фильтры, так и фильтрующую засыпку. Ежегодно под брендом БАРЬЕР выпускается более 2 млн. фильтров-кувшинов, 22 млн. сменных кассет, 2,5 млн. проточных систем и картриджей к ним.
Кроме того, имеется собственная испытательная аналитическая лаборатория, научно-исследовательский центр, лаборатория прикладных исследований и микробиологическая лаборатория.
ОТКУДА БЕРЕМ СЫРЬЕ
Процесс производства фильтров начинается, впрочем, как и заканчивается, — на складе. Огромное помещение, немногим больше одного футбольного поля, заполнено практически полностью. С одной стороны, лежит сырье — мешки с различными видами пластика, красители для него и сорбционными материалам из разных стран для изготовления засыпок. А с другой — готовая продукция.
Многочисленные санкции, которые западные страны ввели против России, внесли свои корректировки.
— Материалы едут со всего света, чаще из Кореи, Китая, Индии, а вот из Европы сейчас фактически не возим в Россию. У нас из Индии традиционно уголь, поскольку в основном там кокосы растут, — рассказал исполнительный директор производства БАРЬЕР Алексей Гулаков.
Часть материалов удалось найти в России, а некоторые из них до сих пор сложно найти даже с учетом импортозамещения.
На складе внедрена автоматизированная система управления складом — WMS. Каждая ячейка на складе имеет свой уникальный идентификатор — штрихкод, что позволяет легко идентифицировать в дальнейшем продукцию и ее местоположение.
При поступлении партии нового материала информация передается в отдел качества. Сотрудник отдела контроля качества в соответствии с методикой отбирает образец материала для испытаний. После проверки образца в лаборатории выдается заключение о пригодности материала к использованию.
ЦЕХ ЛИТЬЯ ПЛАСТМАСС
После прохождения проверки, материалы попадают на различные производственные участки. Один из самых больших — цех литья под давлением. В этом цехе изготавливаются все пластиковые детали. На данный момент компания имеет в распоряжении около 40 литьевых машин с различным усилием смыкания.
Машины, используемые в производстве, импортированы из Австрии и Германии. На них круглосуточно производят пластиковые изделия: корпуса будущих кувшинов, картриджей и проточных фильтр-систем. Останавливают их только один раз в месяц на обслуживание.
— Для работы цеха литья требуется множество различных вспомогательных систем — система охлаждения воды, система сжатого воздуха, централизованная система распределения материалов. И если влага останется в пластике, то при нагревании может образоваться пар, который приведет к воздушным пузырькам в деталях. Это негативно скажется на внешнем виде и прочности — уточнил Алексей Гулаков.
После сушки материал по трубам поступает на распределительный стол. К столу от каждой литьевой машины проложена отдельная труба. Таким образом, на столе можно любую машину легко переключить с одного материала на другой. Транспортировка осуществляется вакуумом.
Для небольших партий изделий с особыми требованиями пластик подают из небольших емкостей, которые ставят рядом с нужной машиной.
Каждая литейная машина оборудована пресс-формой. Всего в цеху более 200 форм, и это самое дорогое, что в нем есть. Стоимость одной из них может доходить до 100 тысяч долларов. Пресс-формы обычно доставляют из Португалии или Тайваня.
После этого пластиковые детали раскладывают по коробкам, партию маркируют уникальным номером и отправляют сборочные цеха или на хранение на склад.
КАК ИЗГОТАВЛИВАЮТ КАРТРИДЖИ
Рядом же собирают кассеты для кувшинов. Сверху через специальные трубы из бункера к четырем машинам на конвейере поступает нужная смесь. Она автоматически дозируется в каждый из фильтров. За сутки тут успевают собрать в среднем 100 тысяч кассет.
Каждые полчаса отдел контроля качества смотрит объем засыпанной в картридж смеси, насколько точно работают дозаторы. А для того, чтобы перенастроить линию на другой материал, требуется около 40 минут. Кассеты в пленке отправляются на сборку кувшинов или упаковываются далее в индивидуальную коробку. При упаковке в коробку наносится код проверки подлинности. По этому коду любой покупатель через call-центр или интернет-сайт может проверить подлинность кассеты.
Подобным образом собирают и картриджи для проточных систем.
После сборки все изделия попадают на пост контроля качества. В этом месте их проверяют на утечки с помощью сжатого воздуха. После — упаковывают.
Дополнительно после сборки фильтр-системы вместе с коробкой взвешивают. Так на заводе убеждаются, что собрали ее из правильных комплектующих и ничего не забыли.
Некоторые из фильтров после попадают в лабораторию. Там через них прогоняют воду, а после проверяют ее на содержание различных примесей. Далее продукцию отправляют на склад с индивидуальным кодом.
Более подробно с нашей продукцией вы можете ознакомиться на сайте БАРЬЕР.
Хотели бы побывать на таком производстве? Пишите в комментариях!
________
* Автор фото: Артем Устюжанин / MSK1.RU
#фильтрыбарьер #БАРЬЕРПРОИЗВОДСТВО #производствоМосква #производствоРоссия