Отечественные предприятия требуют модернизации. Рассмотрим практику модернизации крупнейшего в мире завода по производству бисульфитной целлюлозы на магниевом основании фирмы «Стура» в г. Нюмелла (Швеция). Фирма производит 265 тыс. т/год целлюлозы; на этом заводе с конца 1987 г. применяют метод «быстрого нагрева котла и быстрого вытеснения горячего щелока с последующей холодной выдувкой», разработанный компанией «Билойт» (США), что сократило время варки на 30 минут.
После окончания варки отработанный раствор с температурой 130–155°С вытесняют в аккумулятор горячего щелока, но сначала он проходит теплообменник, где нагревает новый варочный раствор. Часть горячего щелока подают в котел на начало варки, а остальную часть упаривают в выпарной установке до 65% а. с. в. В котел после вытеснения горячего отработанного раствора подают промывной фильтрат и выдувают массу с температурой 90°С.
Упаренный щелок сжигают и из дымовых газов в электрофильтрах выделяют оксид магния. Затем дымовые газы используют для сушки коры, которую сжигают в энергетических котлах. Новый метод варки дал значительную экономию пара, повысилась степень регенерации диоксида серы за счет промывки в котле, поскольку целлюлоза промывается лучше. Эффективность промывки небеленой целлюлозы достигает 98%. Стоки предприятия проходят биологическую очистку.
Если в 1970 г. завод производил 115 тыс. т целлюлозы и расходовал 30 тыс. т мазута, то в конце 1980-х гг. при увеличении производства в 2,3 раза до 265 тыс. т, расход мазута стал в 10 раз меньше, 2–3 тыс. т, благодаря внедрению энергосберегающих технических решений. Нужно отметить, что два потока производства целлюлозы обслуживают 30 рабочих.
Этот пример показывает значительно более низкий технический уровень отечественных заводов, 2/3 которых построены более 50 лет назад и не подвергались необходимой реконструкции. Это привело к тому, что из 100% сульфитных щелоков только 12% сжигаются и на подавляющем большинстве предприятий промывка целлюлозы осуществляется по отсталой технологии в сцежах с крайне низкой степенью отбора щелоков чуть более 60%. Отсутствует или недостаточна мощность выпарных установок для получения жидких лигносульфонатов, отсутствует их сбыт в полном объеме.
Очистные сооружения отсутствуют на 19 предприятиях. Перечисленные недостатки — основные причины загрязнения водоемов, низкой энергоэффективности и высоких производственных затрат на отечественных предприятиях. Кроме того, из представленных данных ясно, что для окупаемости проекта реконструкции по аналогии с предприятием в Швеции потребовалось увеличить производственную мощность завода на 150 тыс. т — до 265 тыс. т целлюлозы в год.
Это подтверждают и расчеты отечественных экономистов, которые показывают, что превышение суммы прибыли от реализации товарной продукции над себестоимостью производства достигается лишь при объеме выпуска целлюлозы более 230–250 тыс. т/год. Если рентабельность производства к себестоимости продукции составит 30% и рентабельность к фондам — 12%, то в этом случае минимальный срок окупаемости капитальных вложений — девять лет. Поэтому ясно, что для 50% отечественных сульфитцеллюлозных предприятий со средней мощностью 30 тыс. т/год и менее экономическая и экологическая ситуация заставят закрыть производство.
Если понравилась статья просим оценить ее лайком и оставить своё мнение в комментариях! Советуем подписаться, чтобы не пропустить много интересных статей в будущем!
#технологии #наука #оборудование #промышленность #экология #целлюлоза #варкацеллюлозы