Я большой поклонник фарфора, и всегда и везде хожу в музеи и магазины, связанные с ним. А уж если удается попасть на производство, то это просто счастье какое-то. Я рассказывала о том, что увидела на фабрике фарфора в Кисловодске (ссылка будет в конце статьи), а вот недавно мне снова подвернулась возможность сходить на фарфоровый завод, на этот раз в Дулево.
У завода долгая история, все началось в 1832 году, и уже за 20 первых лет производство стало одним из лидеров российской фарфоровой отрасли. За почти двести лет существования с заводом бывало всякое. Но вот современный этап начался в 2012 году, когда на заводе появился новый собственник, который всерьез взялся за модернизацию производства. Были куплены чешские и французские машины, отлажено процессы и маркетинг, и завод сейчас является крупнейшим производителем фарфора в России, и одним из самых больших в Европе.
Работает на заводе около 700 человек и это еще мощности не задействованы на 100%, так что есть потенциал роста, но, видимо, рынки сбыта пока не готовы к такому большому количеству фарфора.
Завод работает по полуавтоматической системе, часть работ по формовке и отливке изделий делает машина, часть (небольшую) люди. Почему-то шлифовать донышко или накладывать глину на форму машина не может.
А вот рисунок наносится вручную, но не так, как это я себе представляла после Кисловодска. Там художник берет фарфоровое изделия и пишет или лепит по нему, каждое изделие получается уникальным, хотя и похожим на другие, но и продуктивность такой технологии низкая, соответственно, цена растет.
В Дулево все по-другому. Рисунок наносится двумя способами: по наколке и деколью. Деколь это по сути переводная картинка, помните такие из детства? Мастер просто накладывает ее на нужно место и смотрит, чтобы она хорошо прилипла. После нанесения деколи изделие отправляется в печь. Иногда потом сверху еще наносится рисунок жидким золотом. Все - работа совершенно не творческая.
Наколка - это рисунок по нанесенным контурам. Художник специально разрабатывает такие рисунки-схемы, которые можно легко воспроизводить. Мастер накладывает что-то типа копирки и переносит рисунок точками на форму, потом по этим пунктирам прорисовывает узор красками, иногда (чаще всего) делает это в несколько слоев, между которыми изделие жарят в печи.
Работу художника, создателя рисунков для разных форм, мне увидеть не удалось, но разнообразие рисунков можно увидеть в музее и в магазине (о них рассказы еще впереди).
А остальной процесс удалось увидеть от и до. На производстве используют метод формовки и метод заливки. Дулево - чуть ли не единственный завод в России, на котором есть печи с такой высокой температурой. Для высококачественных изделий нужна температура выше 1400 градусов. В среднем изделия проводят в печи от 18 до 48 часов (в несколько этапов). Сначала глина серая, потом (после печи) становится белой, а затем (после глазировки) блестящей.
В цехах летом очень жарко, зато, говорят, зимой хорошо. Но довольно чисто, не очень шумно. На заводе безотходная система, весь брак и обрезки пускают снова в дело. Только изделия после глазировки нельзя повторно использовать. Все остальное - можно, поэтому рабочие спокойно бросают в брак предметы, которые им не кажутся совершенными. Оборудование не выглядит особенно сложным и новым, наверное, в производстве фарфора инновации не применяются. Или это только в Дулево так.
Работают на заводе преимущественно женщины, только у печей стоят мужчины (много совсем юных парней). Зарплаты на заводе не самые высокие 25-30 тысяч, но для Ликино-Дулево, видимо, и это неплохо. Сотрудницы терпеливо сносят все взгляды и вопросы экскурсантов, не скажу, что они выглядят особенно счастливыми, но зато стабильная работа, соцпакет и никаких особых навыков не нужно, обучение, говорят, занимает от 2 недель до 1 месяца.
Вот так получаются яркие дулевские чашки и чайники. Мне было интересно посмотреть, а вам? Теперь мечтаю добраться до Гжели. А где еще можно побывать на фарфоровом производстве?
Читайте также: