Тысячи тонн высококачественных отливок из чугуна и стали в 50 крупнейших российских компаний поставляет Алтайский сталелитейный завод. Благодаря высокому качеству продукции и выполнению всех необходимых требований к производству он был аттестован Федеральным агентством по железнодорожному транспорту: завод имеет собственный номер клеймения — «1505». Директор Руслан Гиляев рассказал «Автографу» о новой продукции, модернизации и особенностях литейного производства.
— Что изготавливает ваш завод, и кто основные покупатели?
— Наш основной продукт – клин фрикционный, который является элементом тележки грузового вагона. Мы поставляем его для нужд железнодорожного машиностроения, среди наших покупателей также есть собственники подвижного состава и вагоноремонтные предприятия. Производство клина занимает у нас 99%. Но есть и новый продукт: в прошлом году мы закончили его подготовку, в этом начали серийное производство. Он называется «Аппарат поглощающий» и служит, чтобы амортизировать сцепление вагонов при движении. Это наша собственная разработка, мы ее придумали, внедрили и вот теперь реализуем. Мы прошли все необходимые процедуры согласования и сертификации: на рынке продукции для железных дорог все очень строго с требованиями к безопасности.
— В 2022 году ваш завод увеличил выручку в 1,5 раза, чистую прибыль — в 12 раз. За счет чего это удалось?
— Мы занимаемся не только производством, но и коммерческой деятельностью для нужд железнодорожного машиностроения. Рост связан именно с этим. Но тут нет ничего удивительного: торговля в нашей стране часто позволяет заработать больше, чем производство. Неслучайно Барнаул в числе лидеров по количеству торговых площадей на душу населения.
— Ваше предприятие – участник национального проекта «Производительность труда». Каковы для завода результаты в этом проекте?
— Мы входили в этот проект с большой долей скепсиса, без особого оптимизма. Все примеры, которые нам озвучивали, были связаны с производствами другого профиля, где можно оптимизироваться за счет сырья, рецептуры, технологий. Литейное предприятие достаточно сложное в этом отношении. Считается, что стабильность – свидетельство деградации, но в литейном производстве это признак мастерства. Надо уметь выдавать стабильное качество из совершенного разномастного сырья – металлолома. Мы никогда точно не знаем состав того, что загружаем в печь, в то время как к нашей готовой продукции предъявляются жесткие требования к химическому составу. Поэтом одна плавка может длиться полчаса, а другая – два, пока мы не доведем все до нужного химсостава. И какие тут нам могут дать советы по оптимизации производства? Для больших литейных производств актуально сокращать пути, площади цехов, чрезмерно большой станочный парк, но нам-то места всегда не хватало, у нас и так все компактно. В прошлом году запустили новый цех, а сегодня нам и он тесен! Но участие в проекте «Производительность труда» оказалось полезным: мы использовали рекомендации, когда приступили к модернизации производства.
— Какой была эта модернизация?
— У нас есть несколько участков (переделов): литейный, стержневой, землеприготовительный, формовочный, шихтовый. У каждого из них свои особенности. Мы убрали из основного цеха два самых «грязных» — обрубной и шихтовый, построили для них новое помещение. Соответственно, появилось свободное место, и мы расширили площади заливочного плаца, поставили новую печь. Десять лет назад у нас было очень много ручных операций, а теперь мы сократили ручной труд до минимума: в ходе модернизации что-то автоматизировали, механизировали. Все это очень существенно увеличило производительность предприятия.
Текст: Жанна Михиенко.