Немецкий железнодорожный оператор Deutsche Bahn полагается на аддитивные технологии для пополнения запасных частей со слишком долгими сроками поставок или вообще снятых с производства. Юбилейной стотысячной деталью стал 570-килограммовый корпус трансмиссии маневрового тепловоза, отлитый по 3D-печатным формам.
Deutsche Bahn запустил проект по внедрению цифрового производства в 2015 году. Начиналось все со скромных пластиковых деталек, а теперь компания снабжает механиков массивными металлическими запчастями, пользуясь услугами 3D-печати на заказ через специальную сеть промышленных поставщиков Mobility Goes Additive.
Деталь на иллюстрации выше пока что самая тяжелая. На свет она появилась по одной простой причине: поставка такого корпуса заняла бы около десяти месяцев, а с помощью аддитивных технологий весь процесс сократился в пять раз — до восьми недель. Аналогичным образом компания обеспечивает оперативный ремонт около трехсот семидесяти локомотивов.
В этом случае использовался комбинированный производственный процесс: на первом этапе изготовили литейные формы по технологии струйно-порошковой 3D-печати (Binder Jetting) песчаными смесями и фурановыми связующими, а на втором отлили готовую деталь.
Компания последовательно расширяет «цифровой склад» — базу цифровых двойников, с помощью которой необходимые детали можно быстро изготавливать по мере необходимости с помощью аддитивных технологий и механической обработки на станках с ЧПУ, не перегружая складские мощности, экономя на логистике и сокращая сроки изготовления и доставки. Особенно полезен такой подход в тех случаях, когда речь идет о комплектующих для старой техники, снятой с производства. На сегодняшний день в базе данных около тысячи 3D-моделей, а к 2030 году в цифровой форме будут храниться уже около десяти тысяч деталей.
А у вас есть интересные новости? Поделитесь с нами своими разработками, и мы расскажем о них всему миру! Ждем ваши идеи по адресу news@3Dtoday.ru.