Автоматизированные склады с глубокой интеграцией WMS оснащены оборудованием, которое нуждается в технической поддержке и обслуживании. И сегодня, с уходом западных вендоров с рынка, многие компании чувствуют уязвимость — ведь ремонт, покупка запчастей или замена оборудования крайне затруднены. Сергей Ефанов, инженер технической поддержки систем складской логистики компании «Формат кода», рассказал ITWeek, какие превентивные меры стоит обязательно принять для обеспечения стабильной работы оборудования в столь непростое время.
Не пренебрегать предиктивным обслуживанием
В рамках технического обслуживания специалисты службы поддержки проводят контрольные визиты. Клиент часто недооценивает важность этих мероприятий, так как не понимает сложность самой задачи. Цель таких визитов не только в том, чтобы проверить состояние оборудования, но и обратить внимание клиента на некоторые проблемы, которые для него неочевидны.
Предиктивный анализ должен стать must-have инструментом для российских компаний. С помощью этого метода можно обнаружить определенные отклонения, сигнализирующие о неполадках, еще задолго до возникновения самой проблемы (небольшие скачки напряжения, повышенную вибрацию, задержку при запуске двигателя, непонятный шум, минимальные изменения углов конструкций и т.п.). Источником данных о наличие таких неполадок служат:
- Системы визуального контроля, которые получают информацию от систем мониторинга (камер, датчиков и т.п.), анализируют полученные параметры и сравнивают их с нормативами. В случае отклонения от показателей система передает данные о необходимости принятия определенных мер и технического обслуживания.
- Опыт работы сотрудников с этим оборудованием.
Честно определить причину
На основе многолетнего опыта специалистов технической поддержки было выделено два основных типа проблем:
- сбой в работе из-за отказа оборудования (20% от общего количества случаев).
- сбой из-за неправильной эксплуатации оборудования клиентом (80% от общего количества случаев).
1 причина — оборудование
Когда сбой касается непосредственно оборудования, в большинстве случаев достаточно установить причину происходящего — и ликвидация проблемы становится понятной и выполнимой задачей. А проанализировав характер ситуации, можно выявить закономерности происходящего, что поможет избежать повторения похожих сбоев на таком же оборудовании или в аналогичной ситуации.
Пример 1
На автоматическом стеллажном штабелере (СШ) произошел сбой: при движении боковой ролик ходового механизма задевал шину заземления. Ремонт (и соответствующий простой) занял 3 часа. Причиной произошедшего стал открутившийся от вибрации крепёжный болт. После повторного инцидента на другом СШ в регламентное ТО ввели пункт о проверке фиксации крепёжного болта. Проблема больше не возникала.
Пример 2
На одном из участков конвейера каждый день происходил сбой: из 2000 тыс. коробов в среднем 10 застревали. Устранение проблемы не вызывало трудностей — требовалось выровнять короб, но это занимало примерно 5 минут. Вроде бы ничего страшного, но если посчитать суммарное время простоя, то выходило, что в день конвейер не работал до 50 мин., в неделю — более 4 часов, в месяц (учитывая 20 рабочих дней) — 2,5 дня, а это уже немало.Необходимо было выявить причину застревания коробов. Выяснилось, что на складской линии был участок, где короба перемещались с ленточного конвейера на роликовый под углом 90°. Роликовый конвейер включался при срабатывании установленного фотодатчика. Тяжелые короба проходили это участок, а вот легким не хватало кинетической энергии для перемещения к ограничительной планке и их разворачивало. Отрегулировав фотодатчик (сместив его назад на 1 см), проблему застревания коробов удалось решить.
Уменьшить время простоя оборудовании можно и за счет сокращения периодичности работ во время планово-предупредительного обслуживания (регламентного ТО). Как показывает практика, некоторые регламентные работы необязательно выполнять с той регулярностью, как указывает производитель. Предиктивный анализ и грамотная оценка специалистами текущего состояния оборудования дает возможность не только избежать лишних расходов, избегая замены еще годных деталей, но и спрогнозировать будущие ремонты заранее.
Пример 3
Для того чтобы снизить износ деталей, сократить частоту замены запчастей и, соответственно, время простоев, была произведена корректировка параметров частотного преобразователя на некоторых узлах. Ускорение, замедление, толчок и рывок при работе стали более плавными. Немного увеличился цикл выгрузки и загрузки, но это компенсировалось за счет сокращения простоя оборудования.
2 причина — человеческий фактор
Если же сбой произошел из-за неправильной эксплуатации оборудования клиентом, то установить причину может быть непросто. Сам клиент обычно не спешит признавать свою ошибку, а пытается переложить вину на кого-то другого. Чаще всего неприятности происходят из-за желания сэкономить, халатности персонала и т. п. Но, как известно, «скупой платит дважды».
Автоматизация склада — это дорогой проект, требующий серьезного подхода и больших вложений. Чтобы все системы работали так, как ожидается, необходимо соблюдать рекомендации и использовать качественные материалы. Желание клиента сэкономить на мелочах может привести к серьезным проблемам, сбоям в работе, а также вызвать неожиданные дополнительные траты.
Пример 4
Клиент использовал некачественные паллеты. Загруженные паллеты прогибались под тяжестью веса, из-за чего выгрузка со склада в автоматическом режиме была невозможна, а вручную этот процесс занимал много времени.
Пример 5
Клиент использовал некачественные коробки. При перемещение роботом-манипулятором у коробок регулярно открывалось дно, и весть материал разлетался в радиусе 3 м. На сборку и переупаковку уходило много времени.
Пример 6
Клиент сэкономил на стрейч-пленке и плохо упаковал товар на паллете, из-за чего при движении груз упал и повредил оборудование (датчики, шинопровод и т.д.). В итоге потребовался длительный ремонт, включающий закупку необходимых запчастей и последующую настройку оборудования. Желание сэкономить на расходниках привело к лишним тратам и простою.
Другой частой проблемой становится некорректная работа персонала, отсутствие его необходимой квалификации из-за «текучки», а также несоблюдение необходимого регламента при работе.
Пример 7
В процессе работы складской системы был этап сканирования коробок. Некоторые штрихкоды были испорчены, и их нужно было сканировать вручную и потом вручную же изменить статус задания на «завершено» для WMS-системы. Иногда операторы этого не делали, из-за чего незавершенные задания накапливались, и выгрузка останавливалась. Чтобы изменить статус на завершенный, требовалось привлекать службу поддержи, на что уходило много времени.Сократить время устранения отказа удалось путем сознательного мониторинга незавершенных заказов и принудительного их завершения в конце каждой недели. Для этого в WMS-системе потребовалось добавить дополнительное диалоговое окно.
Бесперебойная, отлаженная работа складских систем — это, конечно же, результат командной работы как обслуживающей организации, так и самого клиента. И желательно, чтобы в таком результате был заинтересован весь коллектив, от директора до рабочего.
Используя опыт команды сопровождения и имея возможность анализировать работу системы на конкретном объекте, можно минимизировать простои оборудования, снизить риски выхода его из строя, а также избежать лишних затрат из-за простоев и сбоев в работе склада.
