Внедрение ХАССП в разных отраслях пищевой промышленности имеет свои особенности. В этой статье рассмотрены особенности внедрения ХАССП на производстве по переработке рыбы, а именно при изготовлении рыбы горячего копчения.
Согласно требованиям Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции», с 15 февраля 2015 года все предприятия, занимающиеся изготовлением пищевой продукции, должны разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах HACCP (ХАССП).
HACCP (ХАССП) – Анализ опасностей и критические контрольные точки. Это система, позволяющая предприятию, по результатам анализа рисков, сосредоточить контроль на критических контрольных точках (ККТ). При этом система ХАССП является системой снижения рисков, но не является системой нулевых рисков.
Внедрение ХАССП в разных отраслях пищевой промышленности имеет свои особенности. В этой статье рассмотрены особенности внедрения ХАССП на производстве по переработке рыбы, а именно изготовлении рыбы горячего копчения.
Внедрение на предприятии принципов HACCP предполагает выполнение следующих шагов, приведенных на рисунке 1.
Рисунок 1. Предварительные шаги и 7 принципов HACCP
Итак, рассмотрим особенности внедрения предварительных шагов и семи принципов ХАССП на производстве по переработке рыбы.
1. Создание группы ХАССП
С целью эффективной разработки, внедрения и поддержания системы менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП) на предприятии создается группа по пищевой безопасности (группа ХАССП, группа СМБПП). В такую группу должно входить не менее 2 человек, максимальное количество участников не ограничено. Рекомендуется включать в группу 5-9 участников. Также к работе по разработке и внедрению могут привлекаться сторонние специалисты по необходимости.
Для внедрения ХАССП на предприятиях по переработке рыбы члены группы ХАССП должны иметь знания и опыт в области технологии, безопасности пищевой продукции, управления качеством, обслуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов. Также специалисты, осуществляющие внедрение ХАССП на предприятиях по переработке рыбы, должны быть знакомы с нормативными и техническими документами на такую продукцию.
Примерный перечень сотрудников, входящих в группу ХАССП на производстве по переработке рыбы:
- директор;
- главный технолог;
- инженер-технолог;
- главный инженер;
- главный механик;
- директор по качеству;
- инженер-химик контрольной лаборатории;
- инженер-технолог контрольной лаборатории;
- заведующий складом готовой продукции;
- заведующий транспортным отделом.
2. Описание продукта
Затем на предприятии необходимо разработать полное описание сырья, упаковочных материалов, готовой продукции, содержащее информацию о безопасности (состав, показатели безопасности, органолептические свойства), видах обработки (тепловая обработка, замораживание, выдерживание в рассоле, копчение и т. д.), вариантах упаковки, условиях хранения, способах распространения.
Окончательным пищевым продуктом в данном случае будет рыба горячего копчения.
Для сырья (рыба) должно быть определено:
- наименование нормативных и технических документов;
- наименование продукции, обозначение упаковки;
- группа;
- ключевые физико-химические показатели продукта;
- бактерицидная, останавливающая рост микроорганизмов обработка (например, тепловая обработка, замораживание, подкисление или химические консерванты);
- гигиенические требования безопасности; условия хранения, транспортировки и сроки годности.
Для готового продукта (рыба горячего копчения) должно быть определено:
- наименование нормативных и технических документов, в соответствии с которыми продукция произведена;
- состав, наименование, обозначение пищевых ингредиентов и упаковки;
- ключевые физико-химические показатели продукта, гигиенические требования безопасности;
- бактерицидная, останавливающая рост микроорганизмов обработка (например, тепловая обработка, замораживание, подкисление или химические консерванты);
- признаки идентификации выпускаемой продукции;
- условия хранения, транспортировки и сроки годности.
3. Описание предполагаемого использования продукта
На этом шаге необходимо описать целевое назначение продукции и дать характеристику для потенциального потребителя. Тут стоит обратить внимание на такие группы потребителей, как дети, пожилые люди, лица с аллергической реакцией.
Для рыбы горячего копчения должно быть определено:
- целевое применение (для употребления в качестве готового продукта);
- применение и ограничения для отдельных групп потребителей (например, не рекомендуется употреблять людям с аллергической реакцией на рыбу и продукты ее переработки);
- возможность возникновения опасности в случае применения не по назначению.
4. Построение технологической схемы
Группа по пищевой безопасности должна разработать технологическую схему (схему последовательности операций), которая охватывает все этапы операции по производству конкретного продукта. Построение технологической схемы позволяет оценить риски на каждой стадии процесса – от получения сырья до отправки готовой продукции потребителю. Обычно схему последовательности операций оформляют в виде блок-схемы. При составлении технологический схемы необходимо учесть каждый этап.
На схемах последовательности этапов технологического процесса должны быть приведены следующие сведения:
- последовательность выполнения этапов технологического процесса;
- контролируемые параметры технологического процесса;
- петли возврата, доработки продукции, образование отходов.
Если процесс включает в себя подпроцессы (например, подготовку ингредиентов и др.), то они также должны быть отражены в схеме последовательности этапов технологического процесса.
При производстве рыбы горячего копчения необходимо учесть ряд подготовительных этапов: разделку и зачистку туши, инъектирование, посол, копчение, охлаждение, нарезку, упаковку. Также для этапа инъектирования необходима соль, тут нужно учесть какие подготовительные этапы она будет проходить.
В случае, если сырье поступает в замороженном виде, то нужно расписать этап дефростации.
5. Подтверждение соответствия схемы на месте
Необходимо подтвердить корректность технологической схемы на производственной площадке, то есть провести верификацию. Целью является подтверждение соответствия схемы последовательности технологических этапов фактически реализуемым процессам. При выявлении несоответствий необходимости внести поправки в схему. Подтверждение соответствия должно производиться компетентными лицами, владеющими данными о технологических операциях. Результаты верификации документируются.
После реализации предварительных шагов компания может приступать к разработке и внедрению 7 принципов ХАССП.
7 принципов ХАССП:
1. Анализ опасных факторов
На этом этапе группа ХАССП должна составить перечень всех химических, физических, биологических опасных факторов по технологическому процессу. Идентификации рисков подлежит сырье и материалы, каждый этап технологического процесса от приемки сырья до отгрузки потребителю готового продукта.
Затем необходимо провести анализ выявленных опасных факторов. При оценке опасных факторов следует учитывать вероятность возникновения опасных факторов и тяжесть последствий для здоровья потребителей. Группа внедрения сама выбирает диаграмму для анализа опасностей. Пример диаграммы оценки рисков представлен на рисунке 2.
- загрязнение элементами моющих и дезинфицирующих средств;
- превышение содержания токсичных элементов (свинец, мышьяк, кадмий, ртуть);
- превышение содержания КМАФАнМ, патогенных микроорганизмов, в том числе сальмонелл, бактерий группы кишечной палочки (БГКП), Staphylococcus aureus, сульфитредуцирующих клостридий;
- загрязнение смазочными материалами от оборудования;
- попадание посторонних предметов (осколки стекла) от стеклянных термометров, электрических лампочек, элементов остекления;
- попадание продуктов износа машин и оборудования металлического происхождения (осколки деталей, ножей, лопастей);
- попадание посторонних предметов от персонала (пуговицы, серьги, украшения, мелкие вещи личного пользования);
- превышение содержания ферромагнитных примесей и комков;
- попадание металлических сколов от игл (при инъектировании) и от ножей (при зачистке рыбы);
- превышение химических веществ (бенз(а)пирена).
2. Определение ККТ
3. Установление критических пределов
После определения ККТ группа внедрения должна установить критические пределы для каждой выявленной ККТ.
Критический предел – это наблюдаемый или измеримый критерий, который относится к мере управления в ККТ, отделяющий приемлемость от неприемлемости пищевой продукции.
Критические пределы необходимы для того, чтобы понимать, находится ли ККТ под контролем или нет. Для всех ККТ критические пределы могут устанавливаться по одному или нескольким параметрам. Такими параметрами являются: время, температура, pH, влажность, активность воды, кислотность и т.д. Например, критический предел для ККТ при производстве рыбы горячего копчения «выживание патогенных микроорганизмов (БГКП) при нарушении временных и температурных параметров тепловой обработки».
4. Создание системы мониторинга
Группа ХАССП должна разработать систему мониторинга, обеспечивающую контроль над каждой ККТ. Мониторинг ККТ заключается в регламентированном измерении или наблюдении параметров в ККТ относительно критических пределов. Процедуры мониторинга должны позволять обнаруживать отклонения в ККТ. Процедуры мониторинга должны быть такими, чтобы было можно было выявить утрату контроля в ККТ. Мониторинг может осуществляться на производственной линии (периодическое измерение температуры) или за её пределами (измерение содержания соли, активности воды, pH). Данные мониторинга должны отслеживаться специально назначенным обученным лицом, которое обладает знаниями и полномочиями для выполнения корректирующих действий, когда это становится необходимым. Последствия нарушения критических пределов могут быть самыми серьезными, вплоть до летального исхода покупателя, употребившего данный продукт. Характерной процедурой мониторинга в технологии производства рыбы горячего копчения может быть контроль времени тепловой обработки и замер температуры в толще рыбы не менее в 5 тушках каждой партии. Ответственный за осуществление мониторинга – оператор коптильной установки. Фиксироваться полученная информация может в журнале готовой продукции.
5. Установление корректирующих действий
Для каждой ККТ необходимо разработать корректирующие действия на случай возможных отклонений. Эти действия должны обеспечить восстановление контроля над ККТ.
Корректирующее действие – любое действие, которое следует предпринять в том случае, когда результаты мониторинга в критической контрольной точке указывают на утрату контроля. Корректирующие действия могут быть оперативного характера и могут быть направлены на устранение причины произошедшего несоответствия.
6. Установление процедур проверки
Для проверки корректности работы системы ХАССП необходимо разработать процедуры проверки. Периодичность проверки определяется индивидуально, она должна быть достаточной для подтверждения эффективности работы системы ХАССП. Проверка осуществляется независимым лицом, то есть тем, которое не отвечает за осуществление мониторинга и корректирующих действий. Например, если проверку силами сотрудников предприятия невозможно осуществить, то возможно привлечение внешних экспертов.
Мероприятия по проверке могут в себя включать:
- анализ системы и плана ХАСПП;
- анализ случаев ликвидации небезопасной продукции;
- подтверждение того, что ККТ находится под контролем.
Примером процедуры проверки правильности выполнения системы ХАССП для ККТ может быть поверка средства измерения и периодическая калибровка термометра. Ответственным за реализацию мероприятий по поверке может быть главный технолог.
7. Установление процедур регистрации данных
Для обеспечения работы системы менеджмента необходимо создание процедуры по регистрации данных. Процедуры системы менеджмента должны подлежать регистрации. Формы и объем документации устанавливаются индивидуально в зависимости от характера и масштаба предприятия.
Примерами документации являются:
- идентификация и анализ опасных факторов;
- определение ККТ;
- определение критических пределов.
Примерами осуществления учета являются:
- учет мероприятий по мониторингу ККТ;
- учет отклонений и выполнения корректирующих действий;
- учет проверок;
- учет изменений, которые внесены в план ХАССП.
Материал: foodsmi.com | Новости и стандарты пищевой отрасли
Иллюстрации: Freepik