Уважаемые коллеги, данной публикацией мы продолжаем техническую дискуссию, посвященную восстановлению одной из самых нагруженных и ответственных деталей двигателя – коленчатого вала.
Качество восстановления коленчатого вала находится в прямой зависимости от качества его дефектовки, одним из методов которого является проверка коленчатого вала на трещины при помощи магнитоскопа. Для чего выполняется эта операция и когда она становится необходимой? Давайте разберемся.
Трещины зачастую становятся спутниками неисправного коленчатого вала, появляются они в силу различных причин, к ним относят: недостаточное давление масла, применение масел низкого качества, перегрев двигателя, разрушение деталей поршневой группы и другие механические разрушения. В некоторых случаях причиной нарушения однородности может являться производственный брак, к счастью, такие ситуации достаточно редки.
Некоторые трещины могут быть определены инженером-приемщиком уже на этапе визуального осмотра, в таком случае необходимость дальнейшей проверки становится нецелесообразной, но в большинстве случаев микротрещины заметить невооруженным глазом невозможно, они же и являются самыми «коварными». Распознать их можно только при помощи увеличительных приборов, ультразвуковым или магнитным методами. Последний применяется для контроля деталей из ферромагнитных сплавов любой формы, отличается максимально высокой точностью и скоростью выполнения.
Какие валы проверять? При наличии возможности мы рекомендуем проверять все без исключения детали, подлежащие ремонту при этом в обязательном порядке проверке на наличие микротрещин, подлежат коленчатые валы:
- после выполнения операции «рихтовка»;
- испытывающие в процессе работы повышенные термические нагрузки при «масляном голодании»;
- детали, на которых присутствуют цвета побежалости;
- валы работавшие в «застучавших» двигателях.
Кроме того, мы рекомендуем выполнять проверку на магнитоскопе коленвалы высокофорсированных дизельных двигателей, которые испытывают повышенные знакопеременные нагрузки.
В противном случае незамеченные трещины станут причиной разрушения коленчатого вала, что в свою очередь, с высокой долей вероятности, приведет к критической поломке двигателя. На рисунке 1. Показаны примеры разрушения коленчатого вала, возникновение которых связано с наличием микротрещин.
Чтобы этого не произошло, нам необходимо выявить все мельчайшие дефекты, а помогает нам в этом стенд для магнитопорошкового контроля- магнитоскоп.
В компании «Механика» для проверки однородности коленчатых валов применяется оборудование итальянского производства - Магнитный дефектоскоп CD15. Оборудование является эффективным не только для нахождения трещин и повреждений в коленвалах, но и корпусных деталей из чугуна. Станок способен возбуждать мощное электромагнитное поле, позволяющее быстро выявлять мелкие трещины, не заметные невооруженным взглядом.
Технологический процесс диагностики достаточно прост, но при этом эффективен. Коленчатый вал устанавливается на призмы диагностического стенда, где намагничивается при помощи специальной кольцевой катушки. Заблаговременно приготовленная содержащая ферромагнитный порошок тестовая жидкость специальным распылителем наноситься на поверхность испытываемой детали. Частицы магнитного порошка, находящиеся в зоне действия магнитного поля, притягиваются и оседают вокруг мест расположения трещин. При этом происходит четкая визуализация, так как ширина полосы существенно превышает реальную ширину дефекта. Оператор станка используя ультрафиолетовую лампу мощность 160 Вт выполняет обзор поверхности и фиксирует результаты испытания, которыми является наличие или отсутствие неоднородности коленчатого вала.
Обязательной операцией в завершении процесса испытания является – размагничивание, что позволит безопасно использовать восстановленный коленчатый вал в отремонтированном двигателе.
Проверка коленчатого вала на отсутствие микротрещин становиться заключительным этапом его диагностики, убедившись полностью в том, что он пригоден для производства дальнейшего ремонта перемещаем деталь на участок круглой шлифовки.
Дата: 28.04.2023
Автор: Александр Агафонов
Источник: Компания "Механика"