Заказал как-то Лебединский ГОК, или Оскольский металлургический комбинат, да и не суть важно кто, изготовление серии изделий для прокатного стана - планки длинные из стали 40Х с поверхностным азотированием, плиты прижимные размером 750х450 с толщиной 25мм из стали 45 с получением твёрдости на всей поверхности 35-45 единиц по Роквеллу, пальцы диаметром 100мм, длиной 350мм с поверхностной закалкой током высокой частоты (о них я уже писал).
Неудобный заказ
Планки для азотирования удалось разместить на заводе «Фрез», у них была прекрасная шахтная немецкая печь для азотирования. Заказ они выполнили и привезли эти планки в инструментальный цех, где они долго пролёживали и стали уже покрываться ржавчиной. Я тогда некоторые смазал машинным маслом из бачка закалки, чтобы не ржавыми поставить заказчику.
С планками дело пошло. Осталось решит вопрос с подкладными плитами. Если их по одной вертикально охлаждать в водяном закалочном баке, тогда плиту эту поведёт в разные стороны не то что в букву «S» (Зю) а и в винт подлодки. Это ведь недопустимо и никакой рихтовщик не сделает потом эту плиту ровной, какой она была. Что делать? Заказ выполнять-то надо.
Прижимные и опорные плиты
И покумекав, написал технологическую заявку на проектирование и изготовление приспособления силами ОМА (Отдел механизации и автоматизации). Суть такова, чтобы не калить эту плиту по одной с нехорошей перспективой в дальнейшем получить ей кривой -стягивать по три плиты двенадцатью шпильками гайками, с фиксацией пазов между плитами втулками шириной 50мм, диаметром тоже 50мм с отверстием под шпильку. Для удобства загрузки и выгрузки предусмотрели специальную петлю под крюк нашей кран-балки. Написал, утвердил, направил в ОМА и стал ждать, когда появятся в цехе плиты и приспособления в нескольких экземплярах.
Термическая обработка плит
Наконец привезли на электрокаре после механической обработки в термичку эти самые плиты и свалили в проходе. До этого привезли и комплектующие приспособления, шпильки с гайками, втулки и петли.
Написал и выдал цеху и другим службам предписание на термообработку и рассказал термистам как связывать в приспособление по три плиты. Связали ребята и поставили в уголке цеха. Потом загрузили в шахтную закалочную печь. Установив там собранные плиты вертикально, и после выдержки при температуре 830 градусов, откинули крышку печи и крюком кран-балки вытянули раскалённые плиты и макнули в водяной закалочный бак, подсыпав заблаговременно в воду поваренной соли для ускорения скорости закалки. Вода в баке тотчас забурлила-закипела как в котле бабы Яги, где она хотела сварить Ивашку. Добавили струйчатой закалки в пазы между плитами из резинового шланга и охладив, тотчас отправили на отпуск в печь США6.7/7 с температурой 350-400 градусов для снятия напряжений и получения нужной твёрдости. По окончанию термообработки и окончательного охлаждения приспособление разбирали и направляли плиты на шлифовку. И слава богу первые партии были без черноты.
Строгий контролёр
В те годы, середины девяностых, был начальником БТК инструментального цеха - товарищ Ильянов (имя и отчество его, к большому сожалению позабыл) – строг и принципиален был в работе. Указал мне, чтобы расписал я подробней о расчёте времени выдержки под нагрев быстрорежущего инструмента с учётом особенностей их конструкции. Тщательно проверял каждый день по диаграммам приборов проверял правильность деятельности рабочих-термистов и требовал отмечать на диаграмме № чертежа термообрабатываемого изделия. Правильно ли выдерживали режим термисты. Очень въедлив был, чем порой доставал и рабочих и меня. Я его не осуждаю, прав он был во всём. Прав был и тогда, когда появились на плитах после шлифовки пятна черноты. Он тогда зашел в термичку, и раскачиваясь на каблуках, уверенно всем присутствующим заявил: - Я ЗАПРЭШАЮ ТЕРМОБРАБОТКУ ПЛИТ! Я ЗАПРЭШАЮ!
- Что такое? В чём собственно дело? Справедливо спросили термисты. – А вот в чём. Оттого, что вы не передаёте на шлифовку втулки приспособления после серии закалки – их коробит и нет ровного прилегания к плитам, и плиты оттого коробит. Пока не направите на шлифовку все втулки приспособления, калить запрещаю. Ну, молодец!
Прошлифовали, и снова плиты после шлифовки были без черноты. А плиты с чернотой мы протолкнули, взяв отступление у конструкторов. Так всегда поступали технологи, когда получались какие-то отклонения от требований чертежа у термистов. А о том, чтобы отмазать от брака, поработав с образцами и с лаборантами металлографической лаборатории – так это же святое дело.
Дальнейшая судьба плит
Готовые плиты отдавали на хранение в центральную кладовую готовых изделий. Потом поставляли заказчику соответствующие службы. После долгого пролёживания, от сырости видимо, некоторые плиты коррозировали. И мне удалось потом увидеть одну такую плиту, да с такими разводами на поверхности, как будто её короед обглодал снаружи. Спрашиваю у Полежаева: что это с ней?
– Да, проржавела она так.
Красиво она, ржа, таким способом выявила макроструктуру металла. Насколько я знаю, рекламаций к нам не поступало. Всё время я хотел узнать, а как там проработали все те наши изделия, что мы поставляли все эти годы заказчикам. Но так и не смог узнать. Не у кого было, а жаль.
Опорные плиты
С этими плитами возни было больше. У них не было своих отверстий, а сверлить технологические отверстия конструкция не позволяла. Разрешили только в центре просверлить для стяжки шпилькой. Пришлось по три плиты сваривать прутками по три с четырёх сторон и прокладывать промеж них на шпильке металлические бонки. Сам контролировал проведение сварки и нахватался «зайцев», что как говорит моя сотрудница «мэтэлыкы порхалы у глазах» и грудь сжёг в вырезе рубашки ультрафиолетом.
Калить пришлось в десятом цехе, где мы обнаружили большой закалочный бак, без воды, правда. Дали указания поставить его у печей газовых и залить водой. Калили с прекрасным термистом Колей Деревянко, и твёрдость у нас вышла, хоть вода в баке кипела и на вид ровными оказались. Замерил твердость прибором Польди и выяснилось, что закономерно - в середине плиты твёрдость в пределах, а на рёбрах завышена. Отпускать будут в другом цехе, где потом и механически обрабатывать.
Знал я, что тамошние контролёры дюже принципиальны и дотошны и если я дам низкий отпуск, чтобы снять напряжение, они придерутся что завышена твёрдость на рёбрах и не пропустят. А если я отпущу рёбра повыше температурой, то в середине плиты уже не будет нормы, и уже ниже пределов требований. Как быть? После отпуска плиты будут в сваренном состоянии и замеряя прибором Польди плита будет «играть» и замера не выйдет. Решил, раз так, - отпущу, чтобы на рёбрах была нужная твёрдость и укажу, что замер проводить на рёбрах – так и сдадим продукцию. Так и случилось.
Только позже, знакомая мне технолог механического участка позвонила и сказала, что по виду серёдка мягче. Я сказал, что знаю, что так наукой заложено, что серёдка после закалке мягче; никому ни говори, ибо лучше не сделаем. Как гусар-гусару, так и технолог-технологу друг, товарищ и брат. Таким образом и прошли плиты. Добавят шарики твёрдости, накатав плиту в работе. На этом и закончу.
Борис Евдокимов, бывший технолог
15.02.2023