Анализ FMEA— это инструмент, который помогает компаниям выявлять, определять приоритеты и управлять потенциальными рисками, связанными с их продукцией или процессами. FMEA используется производителями, дизайнерами и инженерами как для оценка новых, так и для существующих:
- Продуктов / систем;
- ·Процессов
Метод очень распространен, внедрен во внешние и внутренние стандарты компаний, однако, также для большинства компаний продолжает оставаться формальностью, очередным формуляром, который нужно заполнить по требованию или клиента (например, для постановки продукта на конвейер автопрома). То, что анализ FMEA не считался полезным инструментом, подтверждает и тот факт, что при любой возможности компании перестают заниматься рисками, если про FMEA никто не спрашивают, дооформление протоколов FMEA происходит незадолго до очередного аудита (наша компания часто получает SOS-задачу подготовить протоколы анализа FMEA до аудита).
Конечно, анализ FMEA имеет огромную практическую пользу, если его правильно применять. Наша компания знает об этих преимуществах не из книг и статьей, а регулярно сопровождает проведение анализов FMEA, принимает участие в выводах и решениях. Необходимо помнить, что результатом внедрения данного метода является
- снижение или отсутствие (рисков) ошибок, несоответствий, отказов
- процессов, продуктов, систем.
И если снижение риска сложно оценить «на пальцах», то уж статистику брака, рекламаций, отклонений легко проанализировать и сделать соответствующие выводы.
Глобально процесс проведения анализа FMEA состоит из трех этапов:
- идентификация возможных ошибок, отказов в системе или процессе с определением причин таких происшествий;
- анализ, оценка серьезности, критичности, значимости каждой ошибки;
- разработка и последующая реализация мер, которые могут быть приняты для снижения риска до приемлемого уровня.
Уже на первом шагу, который подразумевает изучение и документирование всех возможных ошибок, отказов, дефектов объекта анализа FMEA, возникают сложности и отклонения на практике, а именно:
1. По текущему продукту и процессу становится лень документировать все компоненты системы / продукта, так как это занимает время и вмешиваются знания по статистике брака, рекламаций, отказов.
Есть, например, непонимание необходимости разделения резервуара на отдельные компоненты, если за период эксплуатации нет ни одной жалобы или поломки данного резервуара. Ну зачем тратить время, раскладывать все до винтика? Сотрудники делают выводы о бесполезности такого задания, выполняют работу не тщательно. В последствие и все другие компоненты анализа FMEA выполняются укрупненно, ради бумаги.
2. Анализ FMEA по новому продукту часто отличается только шапкой протокола. Опять же не веря в то, что этот метод повышает безотказность работы продукта, копируются результаты существующего продукта, меняется только артикул.
3. При анализе причин отказов следует рассмотреть максимальное количество возможных причин, чтобы в последствие иметь возможность проанализировать каждую ошибку с ее причиной относительно вероятности возникновения.
И здесь также предстоит провести очень трудозатратную работу, чтобы выявить максимально широкий круг причин. Запомните правило:
Отказ / дефект / несоответствие в большинстве случаев возникает не по одной причине.
Например, несоответствие по плотности обусловлено и областью машины, и областью человека, и областью коммуникации и пр. А в каждой из перечисленных областей есть еще свои причины. Например, несоответствие по плотности по причине выбора неправильного сырья по причине неправильного измерения характеристик сырья, по причине невнимательности персонала, по причине негерметичности дозатора сырья. И это еще не конец, так как далее своя цепочка выхода на первопричину, почему выбрали неправильное сырье, почему сырье было не идентифицировано, почему отсутствовали бирки для идентификации на рабочем месте и так далее.
Часто такой детализированный анализ причин также не проводится, либо не документируется, соответственно анализ FMEA не включает эти комбинации в рассмотрении.
Вам кажется такой подход также сложным и ненужным? Может быть и так. Правило №2, которым мы руководствуемся всегда в наших проектах по внедрению систем управления и рекомендуем использовать нашим заказчикам:
Каждый применяемый метод должен быть экономически оправдан. Результаты от применения практики должны превышать затраты на ее осуществление.
В целом, используя анализ FMEA, все компании могут осуществлять его эффективно и устранять недостатки своих продуктов/систем/процессов, обеспечивая при этом выполнение требований своих заказчиков, учитывая постоянно растущий спрос на более высокие стандарты качества. Метод на самом деле помогает обнаружить проблемы гораздо быстрее и безопаснее, которые в противном случае можно было бы упустить.
Кто использует анализ FMEA, поделитесь своими ситуациями. Насколько Вы сталкиваетесь с такими же проблемами, как мы описали. Мы будем благодарны всем за комментарии, за подписки на наш канал (это очень помогает нам в показах наших статей). Запросить обучение или разработку анализов FMEA можно по контактам на нашем сайте.
Читайте также другие наши статьи, смотрите видео.
О работе с несоответствиями по ссылке здесь.
О практике процесса постоянного улучшения по ссылке здесь.
И вообще у нас много интересного, оставайтесь с нами!