Участие в национальном проекте «Производительность труда» позволило миасскому «ПО «ТРЕК», изготавливающему запчасти на автомобили отечественных и иностранных марок, ускорить выпуск особенно востребованных деталей - рулевых наконечников - более чем на 30%. До внедрения методов бережливого производства на создание одной партии уходило больше 44 дней, теперь - всего 30. Добиться прорыва на таком высокотехнологичном производстве удалось, сократив время простоя оборудования. На закрытие пилотного проекта, где компания представляла свои успехи, пригласили заместителя губернатора Челябинской области Егора Ковальчука.
«Итоги шестимесячной работы в нацпроекте у производственного объединения «Трек» действительно впечатляют. Я говорю даже не столько о цифровых изменениях основных критериев, сколько о качественном улучшении условий труда сотрудников и о том желании совершенствовать что-то в своей работе, которое появилось у коллектива после обучения и обмена опытом с экспертами РЦК. А начинается всё, в первую очередь, с руководителя и его вовлеченности в процесс непрерывных улучшений. «Трек» очень показательный пример в этом в плане. Как правило, именно такие предприятия добиваются самых внушительных результатов и становятся для коллег мощным стимулом присоединиться к нацпроекту. В таких случаях «сарафанное радио» работает безотказно. На мой взгляд, то, что к «Производительности туда» подключилось уже 117 южноуральских предприятий, говорит о высоком доверии промышленников к этой форме господдержки», – отмечает вице-губернатор.
У миасского завода широкая номенклатурная линейка, детали для своих производств здесь закупают ГАЗ, комбайновый завод «Ростсельмаш» и даже президентский кортеж «Aurus». С уходом с отечественного авторынка европейских производителей запчастей объем заказов на предприятии значительно вырос. Чтобы справиться с ним, руководство приняло решение вступить в нацпроект.
За полгода команде из сотрудников компании под руководством Александра Нольфина – эксперта Регионального центра компетенций (РЦК, создан при Фонде развития промышленности Челябинской области специально для реализации мероприятий нацпроекта) - удалось почти на 30% снизить незавершенное производство - со 116 776 до 82 207 штук. Так, используя методику 8D, устранили часто повторяющийся дефект – «заков» на корпусах рулевых наконечников, а также разработали и внедрили склиз для ориентирования заготовки в таре. Это полностью устранило дефект «черноты» на готовых изделиях. Говорящие цифры: если до внедрения инструментов бережливого производства количество дефектов составляло 10 тысяч на 200 тысяч выпущенной продукции, или 5%, то сейчас их нет совсем.
Чтобы в три раза, с 204 до 58 секунд, сократить время на транспортировку, изготовили тару малого объема и транспортные тележки для запуска потока единичных изделий. А сотрудникам облегчили самую трудоемкую и напряженную работу – загрузку материалов в дробемет. Для этого даже спроектировали автоматический загрузчик. Его аналоги на рынке стоят порядка 2 миллионов рублей, а себестоимость разработки ПО «Трек» не превышает 50 тысяч рублей.
Эффект от внедренных улучшений вдохновил сотрудников предприятия на собственные рационализаторские идеи. Наладчик Рустам Галин, например, предложил немного усовершенствовать механизм одного из станков, всего лишь заменив в нём рычаг на кнопку. Это сократило число поломок из-за неправильного использования рычага, что в итоге привело к серьёзному уменьшению простоев оборудования. Такие полезные предложения работников, по словам руководителя предприятия, всегда достойно вознаграждаются.
«Вступая в нацпроект «Производительность труда», мы ставили перед собой достаточно прагматичные цели: нам нужно было «попасть» в себестоимость и нарастить производительность труда. Начали с выявления проблем и разработки детального плана по их устранению. Изначально в нем было более 200 мероприятий по улучшению. И всего за шесть месяцев нам удалось более чем на 10% увеличить выработку только за счет того, что коллектив начал поэтапно выполнять каждый пункт плана. Все сэкономленные за счёт такой оптимизации средства пойдут как на обновление парка оборудования, так и, конечно, на повышение зарплаты сотрудников», – рассказывает генеральный директор ЗАО «ПО «ТРЕК» Елена Падучина.
После того, как бережливое производство будет внедрено на всех участках предприятия, следующим этапом работы станет цифровизация технологических процессов. Все необходимые программные продукты у ПО «Трек» уже есть, нужно будет только грамотно интегрировать их в выстроенную с помощью нацпроекта производственную систему.
Увидеть работу предприятия своими глазами можно здесь.