Система дозирования, как и экструдер, отвечает за правильное соотношение компонентов, стабильность рецептуры и конечное качество продукта. А значит, даже малейшая ошибка в дозировании – это перерасход сырья, сбои в производстве и испорченный материал.
Разбираем по пунктам, как выбрать дозатор, который нужен именно на вашем производстве
1. Что будете дозировать?
Дозаторы – как инструмент, для каждой рецептуры определенный дозатор. Универсального решения не существует.
• Гранулы? Шнековый или вибрационный дозатор. Первый даёт стабильную подачу, второй – если материал склонен к зависанию в бункере.
• Порошки? Только двухшнековый дозатор.
• Сыпучие смеси? Комбинированные системы со сменными шнеками. Они обеспечивают равномерную подачу без расслоения компонентов.
• Липкие или трудносыпучие материалы? Вам нужен специальный шнек с антипригарным покрытием или аэраторная подача – иначе получите забитый дозатор через пару смен.
Вывод: подбираем дозатор не по красивым цифрам в каталоге, а по реальному сырью, с которым будем работать.
2. Точность. Либо есть, либо её нет
Кто-то думает, что ±5% – это немного. Давайте посчитаем. Если на каждую тонну уходит лишних 50 кг материала, то при производительности 1000 кг/ч перерасход за сутки составит 1200 кг. А за месяц? А за год? Но дозатор может не только пересыпать, но и недосыпать материал. И в обоих случаях пострадает качество выпускаемого продукта
• Для гранул допустима погрешность ±1%
• Для порошков – не выше ±0,5%
Вывод: если дозатор не умеет работать точно, он превращается в диверсанта, который незаметно сливает ваши деньги и подпорчивает выпускаемый продукт.
3. Автоматическая коррекция – это необходимость
Производственная линия – не тепличные условия. Температура скачет, влажность меняется, плотность сырья гуляет. Если дозатор тупо «крутит, как настроили», то будьте готовы, что через несколько смен он начнёт ошибаться.
Что должно быть?
Возможность автоматического регулирования потока (расхода) – отслеживание реального потока и коррекция скорости шнека в режиме реального времени.
Защита от пробок и зависания материала – особенно критично для порошков и влажных гранул.
Вывод: хотите стабильности – дозатор должен сам следить за процессом, а не ждать, пока оператор заметит проблему.
4. Интеграция в экструзионную линию
Если у вас отдельный экран на экструдере, отдельный на дозаторе, ещё один на грануляторе – добро пожаловать в многозадачность 80-го уровня.
Лучший вариант – обратиться к специалистам нашей компании, которые помогут оценить возможности вашей линии, подберут оптимальный вариант дозатора и предложат решения по интеграции.
А еще более лучший – заказать комплектную компаундирующую линию МАНРО, в которой уже все интегрировано, да еще работает по принципу единой панели управления.
Вывод очевиден: готовые решения экономят время и ресурсы.
5. Надежность и простота обслуживания
Как понять, что дозатор действительно качественно изготовлен?
• Шнеки из износостойкой стали – иначе через полгода можно готовиться к их замене.
• Подшипники и редуктор должны быть рассчитаны на непрерывную работу – дешёвые модели начинают гудеть через 3-4 месяца.
• Легкость обслуживания – если для чистки дозатора надо звать бригаду инженеров, это уже не дозатор, а источник производственной боли.
Вывод: дозатор должен работать годами, а не «до первого капитального ТО
Итог: так каким же должен быть правильный дозатор?
1. Который куплен в компании МАНРО
2. Для гранул – шнековый или вибрационный
Для порошков – двухшнековый
Для сложных материалов – аэрация, антипригарные покрытия
Для жидкостей - перисталический
3. С погрешностью – не выше 0,5%
4. С продвинутой системой управления МАНРО®, которая позволяет интегрировать, настраивать, корректировать и обслуживать всю систему дозирования, специалистами собственного сервисного центра.
Правильно подобранный и купленный у нашей компании дозатор – это не только стабильное производство, но и реальная экономия сырья и времени.
___
НАШ ОПЫТ В ВАШИХ ЭКСТРУДЕРАХ!
НАШИ ЭКСТРУДЕРЫ ДЛЯ ВАШЕГО ПРЕВОСХОДСТВА!
gkmanro.ru