В доменном цехе значительно увеличили выход годной продукции при производстве чугуна за счёт снижения скрапобразования.
На Уральской Стали существует программа повышения экономической эффективности и культуры производства агломерационного и доменного цехов. Она предусматривает планомерную работу по выявлению участков производственной цепочки, где происходят потери, прямым образом влияющие на себестоимость готовой продукции. В течение пяти месяцев 2024 года у доменщиков шёл эксперимент, который реша л проблем у сни жени я калькуляции совокупных затрат на чугун. В этом году металлурги подвели итоги этой работы: по предварительным данным расходы на производство одной тонны чугуна удалось сократить на 14 %.
С секундомером в руках
По словам начальника производственно-технологического отдела доменного цеха Виктора Грицая, завершение проекта позволило достичь минимум двух целей: снизить расходы дорогостоящего кокса, ключевого сырья для производства чугуна, и уменьшить потери жидкого металла при его транспортировке в другие переделы.
Мы искали способ убрать потери чугуна из-за скрапобразования, — рассказывает Грицай. — Внимательно изучив маршрут чугуна до электропечи или разливочной машины, мы поняли, как можно улучшить логистику процесса. Следующим шагом стало выстраивание новых алгоритмов. Чтобы решить эту задачу, наши сотрудники несколько месяцев собирали данные, с секундомером в ру ка х обход я пешком все маршруты движения ковшей с металлом. Так мы получили сведения о потерях времени, попутно выявили точки, в которых возможны форс-мажорные ситуации, когда разработанный нами алгоритм действий нуждался в доработке.
Сейчас специалисты с точностью до десятков секунд знают, как долго и с какой скоростью движется чугуновозный ковш от одного передела к другому, сколько времени уходит на слив жидкого металла, а сколько — на обработку ковшей. Собранные сведения передали представителям нескольких подразделений: дирекциям по производству, по развитию бизнес-системы и в управление железнодорожного транспорта. В новый итоговый регламент ведения работ вошла актуализированная схема передвижения чугуновозных ковшей и поминутный план их движения. Большая и сложная работа, если учесть, что в работе цеха постоянно задействованы 55-60 ковшей. И чем быстрее они проходят путь от одной точки до другой, тем меньше чугун в ковшах схватывается коркой из застывшего металла. А это уже прямая экономия. исследований были нащупаны ещё несколько интересных задач, которые только предстоит решить. А, значит, работа над повышением эффективности производства будет продолжена и сегодня, и завтра, и через год.
Без остатка
Кроме утоньшения поверхностной корки доменщики решили и задачу минимизации донных остатков.
Этот шаг позволил снизить количество жидкого металла, который остаётся в ковшах после слива, — уточняет Грицай. — Изучив документацию на ковши, мы увидели, что есть возможность увеличить степень их наклона при сливе чугуна на разливочных машинах. Раньше часть металла оставалась внутри ёмкости и для его удаления нужна была отдельная операция. Конечно, остатки были уже непригодны для работы — только для переплавки, а это означает дополнительную трату энергоресурсов: газа и кокса. Найденное решение себя оправдало, если сравнить январь прошлого года с декабрём, цех значительно снизил потери на скрап, в том числе из-за этого, казалось бы, нехитрого приёма.
Если подсчитать экономию в масштабах доменного производства, цифры, по информации начальника отдела, получаются серьёзные. На одном ковше, вместимостью около 65 тонн жидкого металла, удаётся выиг рывать примерно 300 килограммов после каждого слива. Если умножить этот вес на число работающих ковшей, ежесменно доменщики отгружают примерно 20 дополнительных тонн чугуна. Нетрудно сосчитать, что это 600 тонн или около 10 полновесных ковшей в месяц.
Нас порадовал результат работы, хотя есть понимание, что нововведения ещё не в полной мере раскрыли свой потенциал. Да, мы сделали большое дело, снизив скрапобразование и расход кокса, что хорошо отразилось на себестоимости чугуна. В то же время, в ходе исследований были нащупаны ещё несколько интересных задач, которые только предстоит решить. А, значит, работа над повышением эффективности производства будет продолжена и сегодня, и завтра, и через год, — подводит итог беседе Виктор Грицай.