Первый российский электромобиль Атом, имеет распашные автоматические двери и уникальную конструкцию кузова. Его создавали из металлов пяти сортов, обычной и высокопрочной стали, алюминия. Кузов Атома оцинкован с 2-х сторон, кроме внутренних деталей типа подвески, шасси и элементов, сделанных горячей штамповкой.
Конструктивное устройство кузова
Разработчики компании Кама создали и поделились в СМИ информацией об обустройстве кузова Атома. Кузов машины имеет конструктивные особенности, где:
· отсутствуют центральные стойки;
· в едином проеме 2 двери по бокам;
· открытие задних створок возможно после передних.
На изготовление кузова использовали:
· обычную конструкционную сталь – предел текучести 300 МПа;
· высокопрочную низколегированную сталь – 400 МПа;
· улучшенную высокопрочную сталь – 900МПа;
· высокопрочную сталь, полученную горячей штамповкой – 950 МПа.
Из алюминия сделали детали, которые не принадлежат к силовой структуре кузова, типа вставок на порогах и корпуса на тяговой батарее. Самую прочную сталь горячей штамповки использовали на производство важных элементов:
· порогов и дверных проемов;
· центральной тоннели с поперечиной по полу;
· передних и задних поперечных усилителей – при ударе происходит перераспределение энергии между лонжеронами;
· дверной силовой структуре.
Каждую створку дверей машины оснастили:
· мощной подоконной балкой;
· диагональным усилителем;
· вертикальной вставкой по всей длине проема вместо центральной стойки.
Разработка силового каркаса авто конструкторами позволит защитить пассажиров машины и тяговую батарею от повреждений, предохранит от возгорания. Инженеры, разрабатывая Атом, обеспечивая безопасность, опирались на международные стандарты и базисы сертификационных требований ТР ТС, UN ECE R . Горячую штамповку применяли на производство деталей, которые имеют сложную форму, требуют высокой прочности. Такие изделия легче и прочнее, чем элементы, сделанные обычной штамповкой. Использование подобной технологии производства позволило сделать кузов из запчастей, обеспечивающих пассивную безопасность, улучшающих технические характеристики машины. Была проведена большая работа по тестированию, испытаниям на различные случаи, когда последуют удары в разные части автомобиля.
Допустим, если возникнет ситуация с фронтальным ударом лонжероны погасят энергию. В передней части автомобиля особая конструкция кузова, которую создавали, чтобы минимизировать угрозу пешеходам, если возникнет наезд, чтобы обеспечить безопасность пассажирам машины. В Атоме установлена высокопрочная стальная клетка, для обустройства каркаса кузова применили силовые элементы. Чтобы обезопасить от бокового удара центральную стойку вставили в двери, замки установили в пороги, створки имеют возможность замыкаться между собой.
При возникновении бокового удара, к примеру, при соприкосновении со столбом нагрузку примут пороги с дверьми. При этом для электромобиля запатентовали конструкцию балки порогов с поперечным сечением структуры и внешним профилем в форме трапеции, чтобы гасить силу ударов. Пороги в машине выполняют задачу в предотвращении повреждений и защиты батареи от разрушений. Конструкторы Атома создали кузов необходимой жесткости, который защищает в салоне пространство. Надежность машины подтверждены испытаниями. Кузов вместе с навесными элементами, помещали в камеру с соляном туманом, распыляли соляной раствор. Этим создавали ситуацию реальной эксплуатации авто на территориях с морским климатом. После испытания конструкцию распиливали и подвергали анализу фрагменты на уровень коррозийного разрушения. Проверку через соляную камеру прошли собранные машины, авто испытывали на прохождение по трудным дорогам по брусчаткам и бродам.
Защита кузова от ржавчины
Конструкторами было решено защитить кузов от коррозии оцинковкой его элементов с 2-х сторон. Обработка велась толщиной цинка по 10 мкм, накладывали металл на каждую из сторон по 100г/м2. Не подвергались оцинковки детали, которые не нуждаются в защите от разрушения ржавчиной. Это элементы, сделанные горячей штамповкой внутри салона. Кроме оцинковки кузов защищен катафорезной грунтовкой, скрытые полости обработаны воском.
Вывод
Производитель подвергал автомобиль Атом различным испытаниям. Результаты показали, что кузов электромобиля будет служить срок с максимальной долговечностью, потому что надежно защищен технологией производства от любых условий эксплуатации. Атом специально для серийного производства проверен на высокий уровень безопасности салазковыми испытаниями, фронтальным краш-тестом кузова. Проверка симуляцией САЕ подтвердила правильность инженерных задач, расчетов, выполнен анализ физических процессов.